Автоклав для газобетона: Невероятное автоклав газобетона по низкой цене

Содержание

Невероятное автоклав газобетона по низкой цене

Повышайте продуктивность производства кирпича с помощью чудесных средств. автоклав газобетона. Они доступны на Alibaba.com в виде заманчивых предложений, которые нельзя игнорировать. Премия. автоклав газобетона обладают непревзойденными качествами, достигнутыми с помощью передовых технологий и изобретений. Они увеличивают скорость производства кирпича, следовательно, экономят время и энергию. Материалы, используемые в. автоклав газобетона прочны и долговечны, что обеспечивает долгий срок службы и неизменно высокую производительность.

Обширная коллекция. автоклав газобетона существует в виде различных моделей, которые учитывают разные бизнес-характеристики и индивидуальные особенности для всех типов строительных работ. Alibaba.com стремится убедить всех покупателей, что товары только высшего качества. автоклав газобетона продаются на сайте. Соответственно, поставщики подвергаются тщательному контролю на предмет соответствия всем нормативным стандартам. Таким образом, покупатели всегда получают. автоклав газобетона, которые выполняют и превосходят то, что обещают.

С постоянным технологическим прогрессом производители внедряют изобретения, которые снижают потребность в энергии. автоклав газобетона. В результате вы экономите больше денег на счетах за топливо и электроэнергию. Файл. автоклав газобетона также обладают исключительными характеристиками безопасности, чтобы гарантировать минимальный риск, связанный с операциями. При относительно низких затратах на их приобретение и обслуживание расширение. автоклав газобетона достаточно доступны и предлагают соотношение цены и качества.

Пришло время сэкономить деньги и время, совершая покупки в Интернете на Alibaba.com. Исследуй разные. автоклав газобетона на сайте и выбирайте наиболее привлекательные и подходящие для вас. Если вы ищете настройки в соответствии с конкретными требованиями, ищите. автоклав газобетона и добивайтесь своих целей. Откройте для себя доступное качество на сайте уже сегодня.

Автоклавы для газобетона

   Группа компаний Josef Jasper GmbH & Co KG производит автоклавы для различных отраслей промышленности.

   Команда специалистов филиала в Ганновере специализируется на проектировании автоклавного оборудования. Гарантия качества производства в данной сфере зависит от многочисленных параметров, которые необходимо учитывать. Мы изготавливаем автоклавы следующих размеров с возможностью поставки по всему миру:

·         Диаметр автоклава макс. 7 000 мм

·         Длина автоклава на сегмент макс. 45 000 мм

·         Вес элемента на сегмент макс. 100 т

   Одним из наших основных направлений являются автоклавы для производства газобетона и силикатного кирпича.

   Наши услуги включают:

·         Комплексные проектно-конструкторские работы

·         Прохождение процедуры сертификации по ГОСТ/ТР

·         Производство в соответствии с высокими немецкими стандартами менеджмента

·         качества

·         Обработка поверхностей

·         Интенсивное управление проектом совместно с клиентом

·         Логистика с привлечением грузового автотранспорта и водного транспорта

·         Монтаж и руководство строительством

   Сервис и ремонт

   В целях обеспечения комплексного выполнения проектно-конструкторских работ, мы обсуждаем с клиентами следующие основные условия:

·         Требуемый диаметр

·         Полезная длина

·         Давление и связанная с этим температура, определяемые по таблице насыщенного

·         пара

·         Материал и учитываемые значения продольного расширения под воздействием

·         разных температур

·         Какой вес загрузки ожидается, и какая транспортировочная система будет

·         применяться? В зависимости от этого согласуется необходимая система

·         направляющих.

·         Какая форма затвора требуется?

·         Какое время загрузки требуется?

   Важнейшим элементом автоклава является быстродействующий затвор. Он позволяет выполнять быструю загрузку и разгрузку корпуса котла посредством системы направляющих.

   Характеристики быстродействующего затвора Jasper

   Производимые нами быстродействующие затворы для производства строительных материалов могут быть укомплектованы одним из четырех механизмов открытия:

·         Открытие вручную

·         Пневматическое открытие

·         Гидравлическое открытие

·         Открытие с помощью электропривода

   Необходимое защитное оборудование для затвора автоклава, такое как предохранительные устройства и уловители, является для нас стандартом и уже заслужило международное признание.

   Быстродействующий затвор Jasper в стандартном исполнении состоит из следующих узлов:

·         Обод кожуха с отведением конденсата и выточенной канавкой под уплотнение

·         Обод крышки с приваренной выпуклой шайбой

·         Горизонтальный шарнир, в данном случае со сбалансированным противовесом

·         Поворотный механизм крышки, приводимый в действие вручную

   Предохранительное устройство, приводимое в действие вручную

   Открытие быстродействующего затвора Jasper

   Процесс открытия начинается с разблокировки предохранительного устройства.

   Предохранительное устройство состоит из:

·         Поз. 1 Предохранительный штифт между ободом кожуха и ободом крышки, с его

·         помощью осуществляется закрытие затвора

·         Поз. 2 Шаровой кран для сброса остаточного давления

·         Поз. 3 3/2-ходовой пробковый кран для подачи давления на уплотнение

·         Поз. 4 Концевой выключатель для проверки барьера «Предохранительное

·         устройство закрыто»

·         2 датчика минимального давления

   Оба датчика минимального давления соединены по принципу логического умножения.

   Оба датчика должны быть включены. Включение происходит при остаточном давлении около 0,05 – 0,1 бар. За счет этого происходит срабатывание от электрического привода пневматического 3/2-ходового электромагнитного клапана. Далее под воздействием сжатого воздуха срабатывает пневматический цилиндр одностороннего действия. Цилиндр задвигается, и разблокируется само предохранительное устройство для операции открытия.

   Предохранительное устройство открывается, и подача давления на уплотнение прекращается.

   Одновременно происходит сброс остаточного давления через установленный шаровой кран. В случае отключения электропитания или подачи воздуха во время процесса предохранительное устройство блокируется посредством пневматического цилиндра одностороннего действия, так что открытие исключено.

   Далее обод крышки откручивается с помощью поворотного механизма, благодаря чему зубья освобождаются. Через улавливающую канавку на зубьях обода крышки возможен безопасный сброс остаточного давления (при его возникновении). Одновременно посредством электрического концевого выключателя приводится в действие электромагнитный клапан, вследствие чего происходит закрытие подвода пара для подачи давления на уплотнение.

   На дне затвора установлен сепаратор конденсата для отведения конденсата из уплотнения. Он служит для отведения конденсата, образующегося в зоне уплотнения. Таким образом, при открытии затвора выдавливание уплотнения после откручивания крышки вследствие дополнительного испарения в зоне уплотнения исключено.

   Далее затвор отводится вверх. Это не представляет проблемы благодаря сбалансированному противовесу.

   Можно производить загрузку и разгрузку автоклава.

   Закрытие быстродействующего затвора Jasper

   Крышка опускается вниз.

   С помощью поворотного механизма крышки обод крышки приводится в закрытое положение. При этом разблокируется уплотнение. Разблокировка уплотнения осуществляется посредством концевого выключателя подвода пара для подачи давления на уплотнитель.

   Предохранительное устройство закрывается. При этом происходит подача давления на уплотнитель, а также закрытие шарового крана.

   Запускается процесс автоклавирования. При увеличении давления в автоклаве свыше 0,05 – 0,1 бар включаются датчики минимального давления, в результате чего обесточивается электромагнитный клапан.

   Выдвигается пневматический цилиндр, который блокирует рычаг предохранительного устройства, поэтому открытие устройства под давлением исключено.

   Наряду с нашей основной специализацией – автоклавы для производства газобетона и силикатного кирпича, мы предлагаем и другие типы автоклавов и затворов.

·         Автоклавы для резиновой промышленности

·         Камеры приема и пуска очистных устройств для нефтяной промышленности

·         Автоклавы для высокотемпературных процессов

·         Циркуляционные автоклавы для углеродной отрасли

·         Автоклавы высокого давления, рассчитанные на избыточное давление до 150 бар

·         Установки для импрегнации

 

   Затворы из высококачественной стали для пищевой Контакты с нашими клиентами и реализацию продукции в России осуществляет наш партнер WKB Systems.

 

Мини-завод по производству газобетона: бизнес-план, оборудование

Чтобы мини-завод по производству газобетона приносил прибыль, будущему предпринимателю следует побеспокоиться о грамотном составлении бизнес-плана предприятия. Кроме этого, необходимо знать рецептуру и характеристики изделия, технологию изготовления, особенности производства. Для выпуска качественной продукции нужно правильно подобрать оборудование.

По мнению экспертов, газобетон считается одним из самых востребованных стройматериалов, поэтому правильно организованное дело приносит 30% доход.

Бизнес план мини-завода

Начинать свое дело предприниматель должен с составления программы, где следует описать все аспекты и цели будущего производства, произвести расчеты и учесть возможные риски. Главные пункты бизнес-плана:

Для начала своего дела необходимо составить бизнес-план, в котором рассчитать финансовую сторону и учесть риски.
  • Общие положения. Здесь кратко описывается суть бизнеса, указывается профиль мини-завода.
  • Цели и задачи. В этом пункте указывается назначение предприятия и целевая аудитория — стройфирмы или частные покупатели.
  • Производственный план. Сюда входит технология и мощность производства, поставка необходимого сырья, четкое распределение обязанностей персонала.
  • Помещение. В пункте следует описать здание, в котором должны быть производственные цеха, кабинеты для администрации, подсобные помещения, склады.
  • Конкуренция. Необходимо изучить окружающие объекты, поскольку находящееся рядом аналогичное предприятие будет сманивать потенциальных клиентов.
  • Финансы. Предприниматель должен подсчитать все расходы на приобретение оборудования, материалов, составляющих газобетон, аренду помещения, оплату труда рабочих и администрации, затраты на автотранспорт, коммунальные услуги.
  • Риски. Учитывается политическая или экономическая стабильность в регионе, погодные условия, разрешение или отказ от кредитования, конкуренция, форс-мажорные обстоятельства, курс национальной валюты по отношению к мировой.

Рецептура и характеристики материала

Газобетон относится к ячеистым бетонным смесям, то есть к легким пористым стройматериалам. Главная особенность — относительно небольшой вес и низкая плотность (от 500 кг на м3). Поры материала заполнены воздухом, что придает газобетону высокую способность аккумулировать тепло. Из-за хорошей паропроницаемости материал еще называют «дышащим», что создает комфортный микроклимат в помещении. Считается экологически безопасным, поскольку не выделяет токсических веществ при нагревании. Является пожаробезопасным, поскольку плохо нагревается и горит. Для изготовления газобетонных блоков требуются следующие компоненты:

Изготовление газобетонных изделий предполагает использование различных компонентов, таких как цементный порошок и гипс.
  • порошок алюминия;
  • вода;
  • измельченный кварцевый песок;
  • гипс;
  • известь;
  • раствор ускорителя твердения бетона;
  • поверхностно-активная добавка пластификатор;
  • цементный порошок.

Разновидности технологий

Чтобы изготовить газобетонные блоки, применяется 2 способа:

  • Автоклавный. Для сушки такого вида газобетона используется автоклав, где поддерживается температура не менее 100 градусов. Для автоклавного стройматериала характерны низкая усадка, высокое теплосберегающее свойство, а также образование тоберморита, который делает блоки прочными.
  • Неавтоклавный. Характеризуется небольшими затратами на производство, поскольку такой материал затвердевает сам, без применения оборудования. Однако, для неавтоклавного изделия характерна большая усадка.

Какое требуется оборудование?

Чтобы мини-завод по изготовлению газобетона выпускал качественную продукцию и приносил прибыль, следует приобрести специализированные машины и механизмы. Оборудование для производства газобетонных блоков включает в себя следующие устройства:

Для производства понадобится такое оборудование, как барабанно-шаровая мельница, которая измельчает песок.
  • Барабанно-шаровая мельница. Необходима для измельчения песка, чтобы после формирования блоков их было проще обрабатывать.
  • Емкость для смеси.
  • Парогенератор. Нужен для производства водяного пара, с превосходящим атмосферное, давлением.
  • Растворомешалка. Механизм для приготовления газобетонной смеси.
  • Автопогрузчик. Машина для погрузки/разгрузки блоков.
  • Станок для разрезания готовых форм.
  • Автоклав. Аппарат для нагревания материала под давлением, превышающим атмосферное.
  • Вместилище для формировки блоков.
  • Дозатор. Необходим для правильных пропорций компонентов газобетонной смеси.
  • Сито. Применяется для просеивания составляющих газобетона, чтобы в материал не попадали примеси больших размеров, а сама смесь получалась однородной.

Особенности производства газобетона

Для получения партии газобетонных блоков сначала песок измельчается в барабанно-шаровой мельнице, затем смешиваются необходимые ингредиенты. После этого в сухую смесь добавляется вода и алюминиевый порошок. Смесь помещается в резервуар, где происходит химическая реакция, в результате которой образуется водород. Благодаря этому газу в растворе формируются поры. Сырье немного застывает, затем разрезается на блоки и шлифуется. После этого блоки помещаются в автоклав, где находятся 12 ч. и обрабатываются паром при 190-градусной температуре. После того как готовый газобетон остынет, его упаковывают и развозят заказчикам.

Автоклавный газобетон: технология производства и характеристики

За последние 15 лет автоклавный газобетон (АГБ) завоевал сразу 2 рынка: в качестве стенового материала и теплоизоляционного материала. К 2017 году, доля АГБ на рынке стеновых стройматериалов превысила 50%, и с каждым годом этот процент растет. Причина успеха заключается в том, что технологии производства газобетонных блоков позволяют увеличить энергоэффективность строительства.  В этой статье мы расскажем, как производят газобетон, и где он успешно применяется.

 Что же такое, автоклавный газобетон? Это экологичный пенобетонный строительный материал, который на 85% состоит из ячеек, наполненных воздухом. Он устойчив к влаге, огню и морозу. Легкий вес газоблоков снижает нагрузку на фундамент почти в 5 раз, а скорость строительства из газобетона увеличивается в 10 раз. Продукты АГБ включают блоки для стен, перегородочные панели, облицовочные панели, перемычки и т.д.

Технология производства автоклавного газобетона

В Украине высококачественный автоклавный газобетон производится в соответствии с европейской нормой EN 771 (часть 4. Блоки стеновые из ячеистого газобетона автоклавного твердения) и

ДСТУ Б В.2.7-137:2008 (Блоки из ячеистого бетона стеновые мелкие). Согласно этим стандартам, производство газобетонных блоков происходит в несколько этапов:

1. Сырье.

От качества сырья зависят дальнейшие характеристики газобетонных блоков. Поэтому кварцевый песок, цемент М400, известь и алюминиевая паста, доставляемые на производство, проходят ряд проверок в лабораториях завода.

2. Смешивание компонентов

Все компоненты подаются в смеситель и перемешиваются с водой по заданной программе. Этот процесс происходит в автоматическом режиме, а от пропорций смеси зависят виды газобетона. Необходимые характеристики газобетона закладываются уже на этом этапе.

3. Газообразование

Чтобы готовые блоки имели ячеистую структуру, смесь должна пройти через этап газообразования. Для этого ее заливают формы, где она в течении 3-6 часов поднимается, как дрожжевое тесто. В результате этого процесса, в структуре бетона образуется большое количества пор с газом. Излишки вспученной смеси срезают, и газобетон еще в течении 60-80 минут твердеет, набирая необходимую прочность для резки.

4. Нарезка

Формы блоков должны отвечать современным стандартам строительства. Для этого высокотехнологичное оборудование задает нужные размеры, а специальные ножи струны разрезают массу на блоки, и формируют пазы и гребни.   

5.  Автоклавирование

Это завершающий этап производства. Нарезанные блоки отправляются в автоклав, где обрабатываются паром при давлении в 12 атмосфер и с температурой 180 °C. Обработка газобетона в автоклаве позволяет сократить срок набора прочности и получить кристаллическую структуру. Благодаря автоклавированию газоблоки не дают усадку. Технология обработки в автоклаве учитывает вид и массивность блоков. Чтобы не допустить образование трещин в изделиях, температура и давление периодически повышаются и опускаются. Этот процесс занимает от 2 до 6 часов.

6.  Контроль качества

Он осуществляется на всех этапах производства. А более тщательное исследование происходит последнего этапа производства. В отделе технического контроля и лаборатория проверяют образцы готового материала на соответствия с классом прочности и маркой. Готовая продукция сертифицируется.

7. Упаковка

После сертификации продукция отправляется на линию упаковки. Блоки устанавливаются на поддоны и упаковываются таким образом, чтобы газобетонные блоки сохранили целостность и свои характеристики. Упаковки отправляются на склад готовой продукции.

Вся необходимая информация о стройматериале доступна на упаковках и в сопроводительных документах. Современные технологии производства ячеистого бетона помогают снизить себестоимость продукции, энергозатраты и объем изделий для строительства объекта. Это позволяет газобетону быть доступнее других строительных материалов.

Характеристики автоклавных газоблоков

Благодаря воздуху, заключенному в порах, газобетонные блоки обладают прекрасными теплоизоляционными свойствами. Это позволяет уравнять температурные изменения. Летом газоблоки аккумулируют прохладу, а зимой тепло, что позволяет значительно экономить на отоплении. Теплопроводность газобетона в зависимости от марки прочности варьируется от 0,08 до 0,12 Вт/(м*°C).

Не менее важной характеристикой газоблоков является паропроницаемость. Так как газоблоки на 85% состоят из воздуха, материал считается «дышащим». Благодаря этому пар, проходя сквозь стену из автоклавного газобетона не успевает скапливаться в ее толще. Коэффициент паропроницаемости газоблоков равен 0.18–0.2 мгч*Па*м.

Морозостойкость газобетона F35-F100, в зависимости от плотности блоков. То есть, в течении 35-100 циклов замораживания-оттаивания блоки не подвергаются разрушению от перепадов температур. Звукоизоляция газоблоков зависит от их плотности, и толщины стен. Марки D400 и D500 обладают высокими показателями звукоизоляционных свойств. Стена из газобетона в 10 см защищает от влияния звуков в 35-37 дБ, что позволяет не делать дополнительную звукоизоляцию.

Огнестойкость газобетона соответствует нормативам ДСТУ Б В.1.1-4-98 «Строительные конструкции. Методы определения огнестойкости. Общие требования» и ДСТУ Б В.1.1-15:2007 «Защита от пожара. Перегородки. Методы определения огнестойкости» (EN 1364-1:1999, NEQ). Так как автоклавный газобетон является негорючим материалом, он выдерживает воздействие огня в течении 3-7 часов.

Низкая плотность газобетона по сравнению с другими стройматериалами, дает ему преимущество. Вес блоков легче, их также легко резать и пилить, что определенно влияет на скорость строительства. Плотность блоков варьируется от 300 до 1200 кг/м3, и это влияет на область применения этого стройматериала.

Применение автоклавного газобетона

Газобетонные блоки последнее время чаще используются для частного строительства. Точные геометрические параметры блоков, позволяют рассчитать необходимое количество стройматериала, и закупить газобетон оптом. А знание характеристик разного вида газоблоков, поможет определить область их применения.

Газобетон с плотностью в 300-400 кг/м3 (D300 и D400) обладает самыми лучшими показателями теплоизоляции и звукоизоляции, что делает их прекрасным теплоизоляционным материалом. Но не стоит пренебрегать ими при возведении межкомнатных перегородок. Высокий коэффициент звукопоглощения этим марок газобетона, позволит сэкономить на шумоизоляции.

Прочность газоблоков марки D500 и D600 позволяет использовать их для несущих и самонесущих конструкций. 3-х этажный дом из автоклавного газобетона марки D500 прослужит вам не один десяток лет.

Строительство из автоклавного газобетона поможет снизить затраты на раствор в 8-10 раз. Прочность постройки, и ее долговечность напрямую зависят от качества стройматериала. Прежде чем купить газобетон, убедитесь в наличии сертификатов качества. Только завод-изготовитель или официальный дилер смогут предоставить все необходимые документы, и гарантировать качество стройматериала.

Легкой вам стройки!

Технология производства газобетона. Как изготавливается газобетон

Автоклавный газобетон с точной геометрией блоков материал достаточно новый, но уже достаточно популярный на строительном рынке. Сочетая в себе свойства конструкционного и теплоизоляционного материала, стены из газобетона не требуют дополнительного утепления при условии кладки блоков на клеевую смесь. Ключевым моментом является именно точность геометрии блока (погрешность должна составлять не более 1,5 мм – 2 мм), а также низкая теплопроводность и высокая прочность на сжатие (от 25кг/см до 35 кг/см и более).

Добиться сочетания всех этих качеств позволяет особая технология производства газобетона, которая представляет собой автоматизированный процесс на высококачественном современном оборудовании, включающий в себя точную нарезку блоков на стадии набора прочности цементно- песчаного массива и последующую автоклавную обработку блоков под высоким давлением и температуре 190C. А теперь непосредственно к технологии производства газобетона.

Технология производства газобетона

Подготовка смеси

В специальном смесителе в автоматическом режиме производится смешивание портландцемента, песка, извести и воды в определенной пропорции до консистенции полу густой сметаны. Режим перемешивания задается заранее. Происходит процесс гашения извести с выделением тепла и повышением температуры смеси до 80°.

 Засыпка смеси в форму

Полученную смесь засыпают в формы примерно наполовину их объема. Затем в смесь добавляется газообразователь (алюминиевая эмульсия или пудра), который моментально вступает в химическую реакцию с известью. В результате химической реакции извести с алюминиевой эмульсией образуется новое вещество – совершенно безвредный для человеческого организма, оксид Алюминия AL2O3. Сам химический процесс сопровождается выделением свободного водорода, мельчайшие пузырьки которого и придают газобетону пористую структуру и поднимают смесь, которая полностью заполняет форму. Формы периодически подвергают встряскам, для равномерного распределения пузырьков по массиву, что улучшает пористую структуру материала.

Затвердение массы

Высокая температура от экзотермической реакции способствует быстрому застыванию смеси. Процесс первичного затвердевания массива длится от 60 до 120 минут.  После того, как массив набрал достаточную твердость, производят распалубовку формы и его отправляют на нарезочную машину.

  Нарезка массива

Газобетонный массив режут в вертикальной и горизонтальной плоскости с помощью тонких струн на крупноформатные блоки, а затем производят формирование пазов и гребней, выполняют фрезеровку карманов для захвата.

Обработка в автоклаве

Разрезанный на блоки массив помещают в автоклав.

Автоклав – специальная камера, в которой происходит термовлажная обработка материалов при температуре достигающей 195° и давлении пара до 12 атмосфер.

Автоклавная обработка длится от 12 до 18 часов, в течении этого времени пар под давление насквозь пропитывает газобетонный массив, завершая процесс превращая всех компонентов смеси в устойчивые соединения. В этих условиях происходит окончательный набор прочности газобетона. Блоки из темно-серых становятся белого цвета.

Охлаждение готовых блоков


Массив охлаждают и отправляют на станок для деления, который разделяет его на отдельные блоки и производит укладку на поддоны.

Упаковка и транспортировка

Поддоны с блоками отправляются на упаковочный станок, где происходит упаковка его в пленку и дальнейшая транспортировка по назначению.

Смотрите

Технология обработки паром ячеистого бетона в автоклаве

Страница 2 из 2

 

 Технологический процесс изготовления газобетонных изделий завершается их тепловлажностной обработкой. Основной задачей при этом является установление оптимального режима запаривания, так как производительность автоклавов напрямую зависит от этого. Поэтому необходимо обязательно учитывать при стадиях автоклавной обработки правильность протекания технологических процессов.

В процессе первой стадии запаривания изделие подвергается определённым физическим процессам. При неправильном режиме это может привести к разрушению структуры изделия и понижению прочности газобетона.

Газобетон насыщается влагой при конденсации насыщенного пара, который соприкасается с поверхностью изделия. Температура поверхности изделия значительно ниже температуры пара. Когда температура среды в автоклаве достигает ста градусов, происходит значительное ускорение прогрева всего изделия и увеличение влажности газобетона. Но тогда и происходит перепад температур по сечению самого изделия.

При начале изотермической выдержки происходит повышение температуры, приводящее к нарастанию линейных деформаций. Прочность газобетона на данной стадии незначительна — она не превышает десяти процентов от конечного результата.

Для того чтобы предотвратить деструктизацию, уменьшают общую продолжительность стадии запаривания, а также форсированное поднятие давления пара в автоклаве. Благодаря ускорению прогрева изделия уменьшается деформация газобетона.

Вторая стадия запаривания характерна выравниванием температур по основному сечению изделия. Основным фактором в данном процессе считается относительный подъём давления пара вначале обработки. При достижении максимальных значений температуры (174 градуса и более) начинается интенсивное взаимодействие вяжущего с кремнезёмистыми компонентами с образованием разнообразных цементирующих новообразований и гидросиликатов кальция. Именно в результате данного процесса происходит значительное увеличение прочности газобетона. Из-за резкого прогрева происходит быстрое увеличение прочности наружных слоёв по сравнению с внутренними слоями газобетона.

Спустя некоторое время при сильном прогреве, газобетон приобретает одинаковую прочность по всему сечению изделия. На этой стадии происходит стабилизация деформации при расширении изделия, несмотря на то что изделие подвергается воздействию высоких температур.

Наружные слои с каждой минутой становятся все прочнее. Они становятся значительно прочнее внутренних слоёв. Их прочность нарастает со значительным опережением и они начинают как бы обжимать ядро обрабатываемого изделия. Благодаря этому процессу суммарная деформация в больших образцах имеет относительно небольшие значения.

Во второй стадии происходит значительное изменение веса будущего изделия, так как тогда происходит основной процесс испарения свободной воды. Данный процесс достигает максимума в то время, когда прогрев изделия происходит по всему сечению. При нагревании газобетона воздух заполняет его поры и значительно увеличивается в объёме. Этот процесс позволяет создать избыточное давление по сравнению со средой автоклава.

Для того чтобы получить газобетонные изделия с однородной прочностью по всему сечению, необходимо правильно установить продолжительность обработки, которая напрямую зависит от толщины изделия, вида вяжущего и удельного веса газобетона. Не стоит также пренебрегать и длительностью первой стадии запаривания. Насыщенные пара и перегрев необходимо правильно сочетать для значительного уменьшения влажности ячеистого бетона. Перед окончанием изотермической выдержки следует подать перегретый пар с температурой не менее 350 градусов за 3—4 часа до окончания. При этом давление пара не должно повышаться и его перезапуск происходит в другой автоклав.

Третья стадия запаривания предполагает снижение температуры и давления в автоклаве. Изделие все также подвергается воздействию внутренней среды, физические свойства которой постоянно меняются. Когда происходит снижение давления, образцы начинают принимать первоначальные размеры. В этот момент происходит сильный перепад давления и по всему изделию начинается интенсивное испарение воды.

Основным моментом в производстве различных изделий из газобетона является плавное снижение давления пара. Данная стадия должна происходить как можно быстрее. При образовании большого количества пара, исходящего по порам ячеистого бетона, внутри его может возникнуть сильное напряжение, которое может превышать прочность бетона в несколько раз. Поэтому конечная стадия автоклава считается самой опасной. Ведь это стадия удаления пара.

Испарение воды происходит не только с открытой поверхности изделия, но и со всей его толщины. Следует учитывать тот факт, что паропроницаемость ячеистого бетона относительно невысока. При уменьшении в автоклаве давления, в самом изделии оно увеличивается, так как там образуется пар. В некоторых случаях напор пара может возрасти настолько, что внутреннее напряжение разрушит структуру газобетона.

Для того чтобы резко сократить продолжительность третьей стадии тепловой обработки, применяется ступенчатый режим понижения давления в автоклаве. Длительность сброса на одну ступень напрямую зависит от размера и веса изделий. После каждой ступени должно пройти время, чтобы давление снижалось равномернее по всему сечению изделия.

После того как давление будет снижено происходит обязательное вакуумирование автоклава — до 150 мм ртутного столба.

После проведения всех вышеперечисленных процессов температура ячеистого бетона снижается до шестидесяти градусов, а влажность — на 7 процентов. После того как изделие из ячеистого бетона пройдёт автоклавную обработку, его извлекают из формы. После этого изделие подлежит обработке или соответствующей отделке.

Литература

 

  1.      Кривицкий М.Я., Левин Н.И., Макаричев В.В. Ячеистый бетон (технология, свойства и конструкции). – М.: Стройиздат, 1972. – 137 с.


Производство газобетона

Ячеистый бетон – современный строительный материал, позволяющий экономить средства, за счет высокой экономичности, повышенного удобства и функциональности. Газобетон – это высококачественный, многообразный строительный материал, который производится в форме блоков, элементов или армированных плит. Благодаря своим многочисленным достоинствам, газобетон превратился в незаменимым строительным материалом настоящего и будущего. Ячеистый бетон известен под различными названиями: ячеистый бетон, газобетон, газоблок.

Газобетон является представителем семейства ячеистых бетонов, и обладает характерной чертой представителей данной группы — ячеистой структурой. Пузырьки газа (ячейки) занимают больше половины объема материала, поэтому автоклавный газобетон имеет небольшой вес.

Производство газобетона

Ячеистый бетон изготавливается из воды, извести, цемента и кварцевого песка. В течение 4 – 5 минут в газобетоносмесителе готовится «масса» — тщательно смешанная смесь исходных компонентов. Далее в эту смесь в небольшом количестве добавляют суспензию алюминиевой пудры на водной основе, которая вступает в реакцию с известью. Водород возникший в результате реакции образует в сырьевой массе пену из пор от 0,5 до 2 мм, равномерно распределенных внутри материала. Все составляющие материала дозируются компьютером.

После добавления готовой алюминиевой пасты смесь загружают в специальные металлические емкости, в которых и проходит основной этап производства газобетона вспучивание. Чтобы ускорить процесс химической реакции, схватывания и твердения массу подвергают виброусадке. Когда газобетон достигает стадии предварительного твердения, с застывшей смеси материала срезают неровную верхушку, и далее массу уже нарезают на готовые газоблоки определённых размеров. На следующем этапе производства газобетона полученные блоки подвергают тепловой обработке в автоклаве. Затем производится калибровка блоков специальной фрезерной машиной. И на конечном этапе производства выполняется отделка фасадных поверхностей.

Применение современных технологий, позволяющее управлять процессом производства газобетона, обеспечивает абсолютную однородность готового материала, поэтому свойства газобетонных блоков одинаковы в горизонтальном и вертикальном направлении.

Aercon AAC Автоклавный газобетон

Вертикальные стеновые панели AERCON

Инструменты, необходимые для установки

Существует полный набор инструментов, специально разработанных для помощи в установке стеновых панелей Aercon и повышения производительности на стройплощадке. Для установки Aercon также потребуются следующие стандартные отраслевые инструменты:

Шаг 1

Проверьте расположение панелей на утвержденных рабочих чертежах Aercon и, соответственно, доставьте панели на строительную площадку.

Шаг 2

Разгрузите связки панелей надлежащим образом, используя утвержденное разгрузочное оборудование. Защитите панели Aercon от дождя и водонасыщения, оставив их на поддонах вдали от стоячей воды. Избавьтесь от чрезмерного обращения, храните панели Aercon ближе к месту их установки. Защитите панели Aercon при движении по неровной поверхности.

Шаг 3

Разметьте линии стен на плите здания по контрольным линиям, а также проверьте на месте все размеры и проемы.

Шаг 4

Прикрепите деревянную прямую кромку (2×4) к плите так, чтобы она была заподлицо с внутренней линией стены панели. Это будет служить руководством для установки панелей Aercon.

Шаг 5

Перед установкой панелей Aercon переместите кран на стройплощадке в оптимальное место, чтобы избежать чрезмерных простоев из-за слишком частого его перемещения. Присоедините утвержденное подъемное устройство к крановому тросу и начните установку.

Монтаж следует начинать с угла, стараясь плотно соединить панели Aercon.Стеновая панель поднимается с помощью зажима для стеновой панели WKV, который прикрепляется к панели и опускается на крупнозернистый раствор Aercon. См. Шаг 13 для альтернативного подъемного устройства.

Шаг 6

В самый верхний угол плиты нанесите на всю ширину крупнозернистый раствор Aercon с помощью зубчатого шпателя для кладки. При необходимости используйте пластиковые прокладки вместе с крупнозернистым раствором, чтобы правильно выровнять плиту или опору до нужной высоты. Не используйте тонкослойный раствор с крупными зернами для выравнивания плиты фундамента.

Шаг 7

Как только панель будет отрегулирована по отвесу и по уровню, прикрепите временные распорки от верхней трети панели вниз к полу. Следуйте инструкциям OSHA относительно требований к временным распоркам.

Шаг 8

Смешайте тонкослойный раствор Aercon в чистой емкости для смешивания (5-галлонное ведро или ведро) в соответствии с инструкциями производителя. Консистенция смешанного раствора с тонким слоем должна быть такой, чтобы он легко проходил через зубья зубчатого шпателя, оставляя форму зубцов в слое раствора.Не следует использовать жидкий растворный помет. Перед смешиванием каждой новой партии промойте ведро или ведро, чтобы старый тонкослойный раствор не ускорил время высыхания новой смеси

Шаг 9

Прижмите вторую угловую панель к ранее установленной первой угловой панели, используя следующие акции

Первая

Нанесите тонкий слой раствора между головными стыками вертикальных панелей с помощью зубчатого шпателя. Либо поместите раствор с тонким слоем на устанавливаемую панель, пока она находится в исходном положении на земле, либо нанесите раствор с тонким слоем на ранее установленную панель перед установкой следующей.

Второй

Инструкция по установке подъемного механизма. Всегда проверяйте подъемное устройство с помощью калибровочного устройства, которое сопряжено с подъемным устройством, каждый день перед запуском и после каждого перерыва, который делает бригада. Переместите зажим к концу стенной панели, которую нужно поднять. Достаточно откройте зажим, в зависимости от толщины панели, повернув маховик против часовой стрелки. Поверните зажим на ручке на 90 градусов так, чтобы губки зажима оказались в центре стеновой панели.Полностью прижмите внутреннюю сторону зажима к стеновой панели. Приложите усилие к зажиму, повернув маховик зажима по часовой стрелке до щелчка и появления зеленых окон (больше не поворачивайте). Осторожно поднимите стеновую панель и переместите ее на место, где она должна быть установлена. Когда стеновая панель установлена ​​правильно, зажим можно ослабить, повернув маховик против часовой стрелки. Вертикальный шов между каждой панелью должен быть снят, а затем соскребан в ожидании следующей панели.


Третий

Поднимите панель и установите ее, сдвинув в боковом направлении как можно ближе к ранее установленной панели, а затем опуская на крупнозернистый раствор.

Шаг 10

Установите отвертку Helifix на перкуссионную дрель или к перфоратору в соответствии с инструкциями производителя и загрузите анкер. В углу установите анкеры Helifix через лицевую сторону стороны одной панели в торец панели, который находится в перпендикулярном направлении.Отцентрируйте анкер Helifix так, чтобы он проходил через середину перпендикулярной панели. Установите, как указано на Заводской чертеж, одобренный Aercon.


Шаг 11

Установите оцинкованные гофрированные гвозди в вертикальные швы: один на расстоянии 2 футов 0 дюймов от верха стены и один на расстоянии 2 футов 0 дюймов от низа стены по вертикали или по мере необходимости. Используя молоток (при необходимости можно использовать больше)


Шаг 12

Просверлите стальные дюбели, армирующие эпоксидной смолой, в существующую плиту в центре радиуса панели Aercon.Продолжайте устанавливать арматуру во всех местах в соответствии с чертежом конструкции.

Шаг 13

Повторите шаг 9 для последующих панелей. Убедитесь, что между панелями имеется плотный стык. Для вертикальных стыков панелей используйте тонкослойный раствор Aercon. При необходимости укрепите стены. Минимальное крепление должно быть через каждые три (3) панели.

Шаг 14

Установите стальную арматуру, предварительно смочите сердцевину и поместите бетон (текучий раствор) в вертикальную сердцевину в соответствии с чертежами.Слегка постучите по арматуре, чтобы укрепить раствор, а затем удалите излишки стяжки.

Не используйте карандашный вибратор, так как это приведет к растрескиванию поверхности панели.


Автоклавный газобетон (AAC) — Старый дом

Этот дом AAC в средиземноморском стиле в Найсвилле, штат Флорида, отделан штукатуркой, нанесенной прямо на стену, без обрешетки.

Фото Рика Оливье

Крис Поат с хлопком зажигает фонарик и подносит пламя к тому, что выглядит как кусок белого хлеба двойной толщины.«Смотрите, — говорит строитель из Северной Флориды, и его голос раскрывает его австралийские корни. Он поджаривает одну сторону материала — газобетона в автоклаве (AAC) — до вишнево-красного цвета, а затем предлагает посетителю другую сторону. Тост крутой. И он легкий — примерно вдвое меньше бетона, для замены которого его изобрели. «Это только начало», — с ухмылкой говорит Поат. Некоторые называют автоклавный газобетон (AAC) почти идеальным строительным материалом. Запатентованный в 1924 году шведским архитектором, AAC состоит из обычных ингредиентов: портландцемента, извести, кварцевого песка или летучей золы, воды и небольшого количества алюминиевого порошка.Материал является акустически изоляционным, энергосберегающим, устойчивым к огню, гниению и термитам, его можно разрезать ручной пилой и вылепить в архитектурные детали. Европейцы построили миллион домов и зданий из AAC, но попытки внедрить его здесь потерпели неудачу до недавнего времени, когда проблемы с энергопотреблением и высокие цены на пиломатериалы начали открывать умы для его возможностей.

Клетчатые бермуды, хлопая вокруг загорелых ног, Поат выскакивает из фургона в дом, который его фирма Advanced Coastal Construction строит из AAC.В тени вдоль залива Чоктохатчи во Флориде 92 градуса по Фаренгейту, но когда Поат входит в недостроенный дом, температура намного ниже, и строительный шум наверху едва проникает через 10-дюймовые стальные армированные панели пола из AAC. Панели изготовлены немецким производителем Hebel, который в 1996 году открыл первый завод AAC в этой стране. (Ютонг, конкурент, открыл здесь завод AAC в 1997 году.) Владелец дома Ричард Гренамайер давно хотел построить дом AAC.«Я читал об этом много лет назад, но он не был доступен», — говорит он. «Мой друг отправил блок Hebel из Германии, чтобы построить свой дом в Таллахасси. Я был взволнован, когда увидел таблички Hebel». По словам Боба Шульдеса, инженера-консультанта Портлендской цементной ассоциации, который изучал историю этого материала, замедлило прибытие AAC в Соединенные Штаты из-за нежелания некоторых каменщиков осваивать новые рабочие привычки. Но посмотрите, как работает Мейсон Марк Харрисон, и трудно понять, почему. «Это просто», — говорит он, разрезая кусок на большой ленточной пиле и прикрепляя его к стене высотой по пояс в другом доме во время турне Поата.Харрисон кладет шпатель, чтобы взять один из блоков AAC. При длине 24 дюйма он больше, чем обычный бетонный блок, а при весе около 30 фунтов он легче, но поскольку он прочный, Харрисону приходится использовать две руки. Американские каменщики привыкли хватать паутину бетонного блока и одной рукой поднимать его на место. Харрисон не против работать двумя руками, но некоторые каменщики никогда не привыкают к разнице.

Строитель Майк Хавинкин пропускает блок AAC через ленточную пилу, деревообрабатывающий инструмент.Этот конкретный блок будет использоваться на трассе выравнивания, первый ряд AAC поверх фундамента. Но сначала Хавинкин делает выемку для стального арматурного стержня с резьбой.

Фото Рика Оливье

AAC поднимается быстрее, чем традиционный бетонный блок. После установки он прочный, с достаточной прочностью на сжатие, чтобы выдержать высоту в три или четыре этажа. По словам партнера Poate Крейга Коула, с креплением на крыше через каждые 12 футов и по углам, AAC соответствует местным требованиям к ветровой нагрузке в 130 миль в час.По словам архитектора Джайлза Бландена, спроектировавшего в этом году дом, построенный из AAC в Чапел-Хилл, Северная Каролина, более высокие требования к ветровой нагрузке требуют только более толстых стен: «У нас была одна стена высотой 14 футов, поэтому мы посоветовались с инженером и построили его толщина 10 дюймов вместо 8 «. Поскольку AAC все еще незнаком, Hebel и Ytong предлагают конструкторскую помощь проектировщикам и строителям. Компании также обучают торговцев.

Бланден, который проявляет особый интерес к энергоэффективному строительству, говорит, что ячеистые пространства AAC обеспечивают отличную изоляцию.Расчеты Хебеля показывают, что 8-дюймовая стена из AAC имеет R-значение 11, но из-за меньшего проникновения воздуха и повышенной тепловой массы она превосходит по характеристикам стену из карниза с рейтингом R-30. «Вы получаете эффект маховика от его массы — уменьшение колебаний температуры, потому что он медленно нагревается или охлаждается», — говорит Бланден. Hebel говорит, что его стены в два с половиной раза более воздухонепроницаемы, чем стандартные деревянные каркасы или бетонные блоки — на самом деле, настолько плотно, — говорит Крейг Коул, что возникает другая проблема: балансировка кондиционирования воздуха.«Дом площадью 2800 квадратных футов будет оставаться прохладным до тех пор, пока не сработает кондиционер», — говорит Коул. «Поэтому мы уменьшили размер кондиционера на тонну и добавили гигростат, так что температура или влажность срабатывают». Недостатки AAC в основном связаны с его новизной. Хотя его можно прикрутить и прибить гвоздями так же легко, как и деревянное, крепление часто не такое прочное — шурупы могут выскочить, а гвозди закрутиться. Пластиковые анкеры помогают, и компания Hebel разработала специальные гвозди с квадратной головкой и квадратной головкой, обеспечивающие лучшую удерживающую способность.Крошечные пятна можно заполнить тонким раствором, но он капает и течет, поэтому для более крупного ремонта требуется более жесткий раствор. Поскольку вода скапливается в открытых порах материала, AAC нельзя оставлять незавершенным более чем на несколько дней.

Здесь, в северной Флориде, одноэтажный дом со стенами Hebel стоит примерно на 2,5 процента больше, чем сопоставимый каркасный дом с лепными 6-дюймовыми стенами, говорит Коул. Но экономия энергии окупит разницу менее чем за пять лет, говорит он. Поейт говорит, что более высокая стоимость AAC не позволяет ему попадать на рынок с умеренными ценами, потому что покупатели обеспокоены первоначальными затратами.Покупатели более дорогих домов (от 200 000 долларов и выше в этом регионе) «понимают быструю окупаемость и готовы вложить деньги», — говорит он, припарковывая фургон в своем офисе в Дестине. AAC уже более популярен, чем некоторые предполагали. Энергетический кризис 80-х показал потребность в энергоэффективном бетонном продукте. Когда строительные нормы отразили эту потребность, американские строители начали пробовать AAC. А теперь, говорит инженер Шульдес, «я бы сказал, что он здесь надолго».

Автоклавный газобетон: обзор и применение

Автоклавный газобетон (AAC) — это тип сборного железобетона с расширяющим агентом, который поднимает смесь, подобно дрожжам в хлебном тесте.После затвердевания этот тип бетона содержит около 80% воздуха. Газобетон в автоклаве изготавливается на заводе, а материал формуют в блоки или плиты с точными размерами. Их можно использовать для отделки стен, полов и крыш.

Как и все материалы на основе цемента, элементы AAC прочные и огнестойкие. Чтобы обеспечить прочность, AAC должен быть покрыт каким-либо типом отделки, например, модифицированной полимером штукатуркой, камнем или сайдингом. AAC также предлагает звуко- и теплоизоляцию.


Определите лучшие строительные материалы для вашего следующего строительного проекта.


Автоклавный газобетон выпускается в виде блоков и панелей. Блоки укладываются так же, как и обычные блоки кладки, с тонким слоем раствора. Панели устанавливаются вертикально, от уровня пола до верха стены. Блоки можно размещать вручную, так как AAC весит около 37 фунтов на кубический фут. Однако для установки панелей обычно требуется небольшой кран или другое оборудование из-за их размера.

Стандартные размеры панелей и блоков перечислены ниже:

ЭЛЕМЕНТ

ВЫСОТА

ШИРИНА

ТОЛЩИНА

Панели

До 20 футов

24 дюйма

Доступен в 6, 8, 10 и 12 дюймов

Блоки

8 дюймов (наиболее распространенный)

24 дюйма

Доступны размеры 4, 6, 8, 10 и 12 дюймов

Возможны другие специальные формы:

  • U-образные соединительные балки имеют толщину от 8 до 12 дюймов.
  • Блоки для язычков и пазов используются для соединения соседних блоков без раствора по вертикальным краям.
  • Порошковые блоки для создания вертикальных армированных ячеек для раствора.

Физические свойства

Автоклавный газобетон изготавливается из смеси цемента, извести, воды, мелкого заполнителя и, как правило, летучей золы. Добавляется расширительный агент, такой как алюминиевый порошок, чтобы вызвать химическую реакцию, создавая пузырьки, которые расширяют смесь. Элементы разрезаются на блоки или панели, армируются, а затем запекаются для более быстрого отверждения.Физические свойства AAC перечислены ниже:

  • Плотность: от 20 до 50 шт. Фут
  • Прочность на сжатие: от 300 до 900 фунтов на кв. Дюйм
  • Термостойкость: от 0,8 до 1,25 на дюйм толщины
  • Допустимое напряжение сдвига: от 8 до 22 фунтов на кв. Дюйм
  • Класс передачи звука: 40 для толщины 4 дюйма и 45 для толщины 8 дюймов

Преимущества автоклавного газобетона

К полезным свойствам автоклавного газобетона можно отнести:

  • Сочетание изоляционных свойств и структурной целостности стен, полов и крыш.
  • Доступен в различных формах и размерах.
  • Материал, пригодный для вторичного использования.
  • Желоба для кабелепровода и водопровода легко режутся.
  • Гибкость конструкции и конструкции, позволяющая при необходимости вносить изменения в условия эксплуатации.
  • Долговечность: AAC устойчив к воде, плесени, плесени, гнили и насекомым
  • Стабильность размеров: блоки AAC имеют точную форму с жесткими допусками.
  • Огнестойкость: 8-дюймовым элементам AAC предоставляется четырехчасовой рейтинг, но фактическая производительность обычно превышает это число.AAC негорючий, поэтому он не горит и не выделяет токсичные газы.
  • Значения R
  • стен AAC сопоставимы с обычными каркасными стенами из-за их небольшого веса. Однако они обладают более высокой тепловой массой, воздухонепроницаемостью и звукоизоляцией.

Ограничения автоклавного газобетона

Как и любой строительный материал, автоклавный газобетон также имеет технические ограничения:

  • AAC не так широко доступен, как другие традиционные изделия из бетона.Однако его можно легко транспортировать благодаря небольшому весу.
  • AAC имеет более низкую прочность, чем другие бетонные изделия, требуя армирования в несущих приложениях.
  • Требуется нанесение финишных покрытий для защиты от атмосферных воздействий, поскольку материал пористый и при частом воздействии на него разрушается.
  • Товар может отличаться по качеству и цвету, обратитесь к производителю.
  • Требуется внешняя облицовка наружных стен для защиты от атмосферных воздействий.
  • По сравнению с другими энергоэффективными изолированными стенами, R-значения относительно ниже.
  • Более высокая стоимость, чем у обычных бетонных блочных и деревянных каркасных конструкций, что может быть проблемой бюджета.

Устойчивое развитие

С точки зрения экологичности автоклавный газобетон обладает преимуществами с точки зрения материалов и производительности. Это может снизить воздействие здания на окружающую среду, улучшив при этом контроль температуры в помещении и производительность HVAC.

Что касается материалов, то он содержит переработанные компоненты, такие как летучая зола и арматура.Это может способствовать получению кредитов LEED или других зеленых рейтинговых систем. AAC также содержит много воздуха, что снижает количество сырья на единицу объема.

С точки зрения производительности системы из автоклавного ячеистого бетона позволяют создавать плотные ограждающие конструкции, уменьшая утечки воздуха и повышая энергоэффективность. Физические испытания показывают экономию на нагреве и охлаждении от 10 до 20 процентов по сравнению с традиционной конструкцией рамы. Однако в холодном климате экономия может быть меньше, поскольку у AAC меньшая тепловая масса, чем у других типов бетона.

Что такое автоклавный газобетон (AAC)?

Что такое автоклавный газобетон (AAC)?

© Пользователь Википедии: Марко Бернардини Лицензия CC BY-SA 3.0 ShareShare
  • Facebook

  • Twitter

  • Pinterest

  • 9

    Whats4App Mail

    https://www.archdaily.com/921856/what-is-autoclaved-aerated-concrete-aac

    С момента своего изобретения в 1920 году ячеистый бетон занялся поиском промышленного материала, который имел бы характеристики, аналогичные характеристикам дерева.Он был легким, его можно было разрезать или перфорировать, и в нем отсутствовали некоторые его недостатки; например, его водопоглощение и необходимость обслуживания. В настоящее время блоки из автоклавного газобетона (AAC) активно представлены на рынке такими производителями, как Hebel или Retak, которые создают простую в использовании и эффективную конструктивную систему. Если вы когда-нибудь задумывались о том, как строить из этих ингредиентов для каменной кладки, уместно немного глубже изучить преимущества этого материала.

    Это сборный материал со связующими веществами (в основном бетон и часть извести), мелкими заполнителями, водой и вспенивающим агентом, который может использоваться как для строительства несущих стен, так и для перегородок.Так же, как и с обычным или бетонным кирпичом, они работают вместе при нанесении и смешивании с раствором.

    через Википедию Пользователь: Tumi-1983 Лицензия CC BY-SA 3.0

    Каковы его преимущества?

    Что касается его характеристик, он работает как хороший теплоизолятор благодаря закрытым воздухонепроницаемым камерам, образованным микропузырьками, включенными в массу.

    Все это позволяет материалу иметь высокую стойкость к проникновению жидкой воды, поскольку закрытая текстура практически не имеет капиллярного всасывания, что обеспечивает низкое водопоглощение.

    Это также обеспечивает основную величину акустической изоляции , определяемую уменьшением звуковых волн на протяжении их последовательного прохождения через воздушные камеры.

    Помимо всех других характеристик материала, он также обладает высокой огнестойкостью , что является одним из основных параметров в классификации требуемой стойкости согласно многочисленным международным нормам.

    Размеры. Image Fabián Dejtiar

    В чем его недостатки?

    Из-за наличия извести железо необходимо изолировать от блоков HCCA в строительстве, поскольку в противном случае существует риск коррозии.

    В этом типе продуктов клеевые растворы являются специальными и поэтому приобретаются только непосредственно у производителей.

    Конструктивные детали можно посмотреть здесь.

    Руководство для начинающих по автоклавному ячеистому бетону (AAC)

    · Панели обычно доступны в стандартной толщине от 8 до 12 дюймов в ширину. Длина может составлять 20 футов.

    · Блоки бывают разных размеров: 24, 32 или 48 дюймов. Для стандартной толщины 4–16 дюймов, а высота должна составлять 8 дюймов.

    Кроме того, бетонные блоки AAC очень удобны в эксплуатации, поскольку их можно сверлить и резать с помощью обычных деревообрабатывающих инструментов, таких как обычные электрические дрели и ленточные пилы.Хотя AAC имеет относительно низкую плотность и очень легкий вес, сам бетон должен быть испытан на объемную плотность, содержание влаги, прочность на сжатие и усадку.

    Строительство из бетона AAC

    Бетон AAC в конечном итоге полезен для полов, крыш и стен, поскольку его легкий вес сделал его гораздо более универсальным, чем стандартный бетон. Материал также обеспечивает впечатляющую звуко- и теплоизоляцию, помимо того, что он огнестойкий и очень прочный.Тем не менее, чтобы этот бетон был особенно прочным, AAC следует покрыть последней финишной краской. Применяемая отделка может быть сайдингом, натуральным / искусственным камнем или модифицированной полимером штукатуркой.

    Если AAC используется для подвалов, подрядчики должны принять во внимание несколько вещей:

    · Поверхность AAC, особенно ее внешняя сторона, должна быть покрыта очень толстым слоем водонепроницаемого материала.

    · Поверхность бетона AAC быстро разрушается при воздействии погодных условий или влажности почвы.

    · Внутренние поверхности можно отделывать только штукатуркой, гипсокартоном, краской или плиткой. Его также можно оставить незащищенным.

    Преимущества и недостатки автоклавного газобетона

    Ниже приведены некоторые из наиболее выдающихся преимуществ AAC:

    · Высокая термостойкость и огнестойкость

    · Отличный материал для звукоизоляции и звукоизоляции

    · Доступны в различных размерах и формах

    · Материал пригоден для вторичной переработки.

    · Высокая тепловая масса со временем может накапливать и выделять энергию.

    · Поскольку он легкий, его легче удерживать и устанавливать.

    · Легче вырезать отверстия и выемки для водопроводных и электрических линий

    · Экономичнее в обращении и транспортировке по сравнению с бетонными блоками или заливным бетоном.

    Недостатки:

    Как и все строительные материалы, автоклавный газобетон также имеет некоторые недостатки:

    · Продукты часто могут отличаться по цвету и качеству.

    · Если AAC устанавливается в среде с высокой влажностью, внутренняя отделка потребует более низкой паропористости, в то время как внешняя отделка может потребовать высокой пористости.

    · R-значения, как правило, ниже по сравнению с энергосберегающей изоляцией стен.

    · Стоимость выше и имеет тенденцию к увеличению по сравнению с традиционной конструкцией из деревянного каркаса и бетонных блоков.

    · Прочность AAC составляет от 1/6 до 1/3 по сравнению с традиционным бетонным блоком.

    AAC: идеальный материал для устойчивых зданий

    Доказано, что AAC предлагает несколько уникальных преимуществ при изменении климата, когда строительство более устойчивых зданий имеет решающее значение. Уязвимости, с которыми сталкиваются сегодня, невероятно значительны и будут постоянно появляться и увеличиваться с годами. Штормы и наводнения стали более экстремальными, лесные пожары в наши дни участились, и даже термиты стали более распространенными. Часто стандартная конструкция из деревянного каркаса больше не приносит пользы.

    С помощью AAC можно уменьшить количество возникающих и возникающих проблем. AAC может не решить такие проблемы, но, безусловно, может помочь.

    1. AAC пожаробезопасен

    В настоящее время проблема Wildfire растет. В некоторых штатах произошло несколько разрушительных лесных пожаров, и это очень разрушительно. В результате пожара было разрушено более 10 000 домов и 18 000 построек. Вот почему сегодня существует острая необходимость в поиске лучших строительных материалов для домов и инфраструктуры.Хорошо, что на рынке появился AAC. Это один из часто предлагаемых бетонных материалов многими подрядчиками.

    AAC — негорючий материал. Внешняя отделка может быть либо фиброцементным сайдингом, либо цементной штукатуркой, которая может помочь избежать возгорания конструкции. Согласно AERCON, уникальное свойство этого бетона состоит в том, что он полностью содержит кристаллическую воду. Когда такая вода нагревается, образуется пар, который выходит через всю пористую структуру, не вызывая растрескивания поверхности.

    2. AAC служит строительной системой для зон, подверженных наводнениям

    Нельзя отрицать, что риск наводнений усиливается по мере того, как климат становится все более теплым. Например, в прибрежных районах уровень моря повышается, что увеличивает частоту наводнений. В большинстве мест в США выпадало более интенсивное количество осадков, что привело к увеличению количества наводнений. В таком состоянии — отличная идея — строить из материалов, которые могут быть влажными и высыхать одновременно.

    AAC более чем способен увлажнять и сушить. Сам материал может впитывать влагу. Следуя рекомендациям производителя по обработке поверхности, AAC может высохнуть без каких-либо длительных повреждений. Фактически, этот монолитный материал может хорошо функционировать, поскольку он служит сезонным буфером влажности. Таким образом, он впитывает влагу в течение летнего сезона с высокой влажностью и выделяет накопленную влагу в зимние месяцы.

    · AAC является чисто органическим; следовательно, никакая его часть не может распасться.

    · В ACC нет источника плесени и плесени, хотя, когда он намокнет, обязательно просушите его.

    · В некоторых случаях используйте влагозащитный слой или гидроизоляцию снаружи.

    · В качестве внутренней отделки для этого бетона рекомендуется использовать гипсовые штукатурки или минералы.

    · Используйте либо деталь экрана от дождя, либо неорганическую штукатурку с нанесенным сайдингом и обвязкой.

    3. AAC и ветровая нагрузка

    Автоклавный газобетон может абсолютно обеспечить более высокую степень ветроустойчивости при правильном армировании.Тонны прочности будут обеспечивать заполненные раствором заполнители, армированные вертикальные и связующие балки. При заказе AAC необходимо указать блок с сердечником, чтобы определить дополнительные требования к структуре. Производители и подрядчики часто оказывают помощь.

    Блокировка стен, панелей пола, кровли AAC определяется с соответствующими размерами и толщиной. Бетонные подрядчики могут работать вместе, чтобы быстро достичь любого уровня структурных требований. С учетом многих прогнозов сильных штормов сегодня имеет смысл пойти дальше с минимальными предлагаемыми конструктивными решениями с использованием AAC или любых строительных систем в этом отношении.

    4. AAC и пассивная живучесть

    Критерий проектирования, обозначенный как пассивная живучесть, появился сразу после некоторых из самых сильных ураганов. Шторм привел к длительным отключениям электроэнергии. Идея настоятельно предполагает, что здания должны быть спроектированы с пассивными конструктивными особенностями и внешними мембранами с высокой изоляцией. Таким образом, он сохранит пригодные для жизни настройки, несмотря на потерю энергии во время сильных штормов.

    Для удовлетворения пассивных требований настоятельно рекомендуется установить дополнительную внешнюю изоляцию.AAC с изоляцией на внешней поверхности обеспечивает массу тепла внутри изоляционных мембран. Это помогает поддерживать приемлемую температуру во время потери топлива для отопления и перебоев в подаче электроэнергии. Благодаря сочетанию пассивных солнечных элементов, таких как естественная вентиляция и затенение, тепловая масса в долгосрочной перспективе сохранит безопасность зданий. Никакой дополнительной энергии в процессе также не требуется.

    Автоклавный пенобетон: применение, преимущества и недостатки

    Автоклавный газобетон (AAC) — легкий сборный пенобетонный строительный материал, подходящий для производства блоков бетонной кладки (CMU), состоящих из кварцевого песка, кальцинированного гипса и извести. , цемент, вода и алюминиевый порошок, продукты AAC отверждаются под действием тепла и давления в автоклаве.

    Ячеистый бетон увлажняют паром при атмосферных температурах, хотя в автоклавах используется отверждение паром под высоким давлением.

    Здесь мы узнаем об автоклавном газобетоне, преимуществах и недостатках автоклавного газобетона.

    Введение в автоклавный газобетон:

    Каменная кладка формируется путем разрезания мягкой основной массы, а сталь заделывается в AAC с предварительной химической обработкой для защиты от коррозии.

    Плотность AAC варьируется от 300 до 1000 с кажущейся плотностью от 350 кг / м3.

    Может использоваться как несущий строительный материал.

    Преимущества газобетона в автоклаве:

    Основные преимущества AAC перечислены ниже:

    1. Энергосбережение:

    Это отличное свойство, которое делает его отличным изолятором, означает, что внутренняя среда проста в обслуживании.

    Обычно не требует дополнительной изоляции при использовании.

    2. Нетоксичный:

    Автоклавный газобетон не содержит токсичных газов или других токсичных веществ.

    Не привлекает грызунов и других вредителей и не повреждает.

    3. Точность:

    Панели и блоки из автоклавного газобетона производятся с точным размером, необходимым перед отправкой с завода.

    Необходимость в обрезке на месте может быть меньше, так как блоки и панели подходят друг другу так хорошо, что сокращается использование конечных материалов, таких как строительный раствор.

    4. Долговечность:

    Срок службы этого материала увеличен, поскольку на него не влияют чрезмерные климатические условия или чрезмерные изменения климатических условий.

    Не разлагается даже при регулярных местных погодных условиях.

    5. Легкий вес:

    Бетонные блоки, которые могут быть изготовлены весом ACC, составляют около одной трети бетона.

    Они также производятся в размерах, которые могут быть простыми в обращении для быстрого строительства.

    6. Экологичность:

    Когда он используется, он сокращает экологические отходы как минимум на 30%, в отличие от обычного бетона, который сокращает выбросы парникового бензина на 50%.

    По возможности, использование AAC является лучшим выбором с точки зрения защиты окружающей среды.

    Недостатки автоклавного ячеистого бетона:

    Основные недостатки AAC перечислены ниже:

    1. Производственная цена за единицу для ACC выше, чем для другого обычного бетона.
    2. Разнообразие производителей запрещено, поэтому цена, вероятно, будет резко повышена в местах, более удаленных от производителя, которые могут захотеть путешествовать с большим расстоянием.
    3. По прочности не уступает обычному бетону.
    4. Очень мало подрядчиков, знакомых с AAC.
    5. Для строительства из этого бетона может потребоваться специальное разрешение.

    Использование автоклавного ячеистого бетона:
    • AAC — это чрезвычайно теплоизоляционный материал на основе бетона, используемый как для внутренних, так и для наружных работ.
    • Хорошо подходит для высотных зданий и городских территорий с чрезмерными перепадами температур.
    • Из-за низкой плотности для строительства высотных зданий с использованием AAC требуется гораздо меньше металла, а количество бетона уменьшается, так как уменьшается разнообразие стыков для блоков конструктивных элементов.
    • Из-за точности размеров AAC материал, необходимый для рендеринга, также может быть уменьшен.
    • Однако обычный цементный раствор можно использовать в большинстве зданий, где в материалах AAC используется строительный раствор с тонким слоем.
     Также прочтите: Армированный цементный бетон, роликово-уплотненный бетон и полимерный бетон 

    Заключение:

    Автоклавный газобетон определяется как легкий бетон, полученный путем смешивания мелкозернистого кремнистого заполнителя и неорганического связующего с использованием порообразователя, который снижает плотность и процесс отверждения паром под высоким давлением, что имеет высокую механическую прочность.

    Это экономичный продукт, используемый в строительстве, когда здание специально спроектировано в виде модулей, чтобы соответствовать размерам продукта.

    Автоклавные блоки из пенобетона (блоки AAC) — свойства и преимущества

    🕑 Время чтения: 1 минута

    Автоклавный газобетон

    — это экологически чистый и сертифицированный экологически чистый строительный материал, который отличается легкостью, несущей способностью, высокими изоляционными качествами, прочными строительными блоками и в 3 раза легче по сравнению с красным кирпичом.

    Рис. 1: Кладка блоков из автоклавного пенобетона.

    AAC был разработан в 1924 году шведским архитектором, который искал альтернативный строительный материал со свойствами, подобными древесине — хорошей теплоизоляцией, прочной структурой и простотой в эксплуатации — но без таких недостатков, как горючесть, гниение и повреждение термитами.

    В этой статье мы разбираемся в процессе производства, технических характеристиках, сравнении, преимуществах и недостатках блоков AAC.

    Процесс производства блоков AAC

    Используемые материалы

    1. Цемент

    Для изготовления блоков AAC подходит цемент марки OPC 53, который затвердевает, затвердевает и может связывать другие материалы.

    2. Зола-унос

    Летучая зола — отходы промышленного производства, используемые для снижения стоимости строительства. Плотность летучей золы составляет 400-1800 кг / м 3 3 . Он обеспечивает теплоизоляцию, огнестойкость и звукопоглощение.Используемая летучая зола — это класс C, который содержит 20% извести (CaO), а потери при возгорании не превышают 6%.

    3. Известняк

    Известняк получают путем измельчения до мелкого порошка на заводе AAC или путем прямой покупки его в виде порошка у торговца.

    4. Алюминиевый порошок

    Алюминий — расширительный агент. Когда сырье вступает в реакцию с алюминиевым порошком, пузырьки воздуха образуются из-за реакции между гидроксидом кальция, алюминием и водой, и выделяется газообразный водород.

    Рис. 2: Блок-схема производственного процесса блоков AAC.

    Шаг 1: Подготовка сырья

    Подготовка сырья состоит из смешивания летучей золы с водой с образованием суспензии летучей золы, так что летучая зола может быть смешана с другими сырьевыми материалами, такими как цемент, гипс и алюминиевый порошок, в требуемой пропорции.

    Шаг 2: Дозирование и смешивание

    Этот процесс очень важен, так как качество конечного продукта зависит от него. Соотношение, в котором должно быть добавлено сырье, определяется в зависимости от требуемого конечного продукта.

    Соотношение Mix для изготовления блоков AAC —

    Зола / песок: Известь: Цемент: Гипс = 69: 20: 8: 3

    Алюминий составляет около 0,08% от общего количества сухих материалов в смеси, а водное соотношение составляет 0,6 — 0,65.

    1. Летучая зола перекачивается в контейнер. После того, как желаемый вес налит, перекачивание прекращается.
    2. Аналогичным образом известковый порошок, цемент и гипс разливаются в отдельные емкости с помощью конвейеров.
    3. После того, как необходимое количество каждого ингредиента будет заполнено в их индивидуальные контейнеры, система управления выпускает все ингредиенты в смесительный барабан.
    4. После взбивания смеси в течение заданного времени она готова к разливу в формы с помощью дозатора.

    Шаг 3: литье, поднятие и отверждение

    1. Формы могут быть разных размеров в зависимости от необходимого количества смеси.
    2. Перед отливкой формы покрываются тонким слоем масла, чтобы зеленый пирог не прилипал к формам.
    3. Алюминий реагирует с гидроксидом кальция и водой с выделением газообразного водорода.Это приводит к образованию крошечных ячеек, вызывающих расширение суспензии.
    4. Такое расширение может быть в три раза больше первоначального объема. Размер пузыря составляет около 2-5 мм. Таким образом, в этом причина легкости и изоляционных свойств блока AAC.
    5. Когда процесс подъема закончен, зеленому пирогу дают осесть и затвердеть.
    6. Обычно процесс подъема и предварительного отверждения занимает около 60-240 минут.
    7. Автоклав Ячеистый бетон выдерживают в автоклаве — большом сосуде под давлением.
    8. Автоклав обычно представляет собой стальную трубу диаметром 3 м и длиной 45 м. Пар подается в автоклав под высоким давлением, обычно достигающим давления от 800 кПа до 1200 кПа и температуры 180 ° C.
    Рис. 3: Резервуар высокого давления для отверждения паром.

    Шаг 4: извлечение из формы и резка

    1. После достижения прочности резания его извлекают из формы и разрезают в соответствии с требованиями.
    2. Обычно доступные на рынке размеры блоков AAC:
      600 x 200 x 100, 600 x 200 x 150, 600 x 200 x 200.
    Рис. 4. Станок для резки блоков AAC.

    Технические характеристики блоков AAC и глиняных кирпичей

    Свойство Единицы Блок AAC Глиняный кирпич
    Размер 600123 75 x 115
    Допуск размера мм ± 1,5 ± 05 до 15
    Прочность на сжатие Н / мм 2 3-4.5 (IS 2185, часть 3) от 2,5 до 3,5
    Нормальная сухая плотность кг / м 3 550-650 1800
    Индекс шумоподавления D для толстой стены 200 мм 50 для толстой стены 230 мм
    Огнестойкость час. от 2 до 6 (в зависимости от толщины) 2
    Коэффициент теплопроводности «K» Вт / м-к 0.16 — 0,18 0,81
    Усадка при высыхании % 0,04% (размер блока)

    Сравнение блоков AAC и глиняного кирпича


    4 Все виды подгонки и чеканки Ковровое покрытие Энергосбережение .Снижение нагрузки кондиционируемого воздуха на 30%
    Параметр Блок AAC Кирпичи из глины
    Стоимость конструкции Экономия стали до 15% Экономия стали. Требуется меньше из-за плоских, ровных поверхностей и меньшего количества стыков Требуется больше из-за неровной поверхности и большего количества стыков.
    Поломка Менее 5% В среднем от 10 до 12%
    Скорость строительства Быстрое строительство благодаря большому размеру, легкому весу и простоте резки любого размера и формы Сравнительно медленно
    Качество Равномерно и согласованно Обычно меняется
    Подгонка и чеканка Возможны любые виды подгонки и чеканки
    Больше за счет меньшей толщины стенового материала Сравнительно низкая
    Доступность В любое время Нехватка в сезон дождей
    Такой экономии нет
    Химический состав Используется около 60-70% песка / летучей золы, которая вступает в реакцию с известью и цементом с образованием AAC Используется почва, содержащая много неорганических веществ. примеси, такие как сульфаты и т. д., приводящие к выцветанию

    Преимущества блоков AAC

    1. Экологичность и устойчивость

    Использование переработанных промышленных отходов (летучая зола), нетоксичных ингредиентов, отсутствие выбросов газов и меньшее потребление энергии делают блоки ACC экологически безопасными и устойчивыми.

    2. Легкий

    Блоки AAC в 3–4 раза легче кирпича, на 30% легче, чем бетон, что помогает снизить статическую нагрузку здания, что позволяет возводить более высокие здания.

    3.

    Теплоизоляция и энергоэффективность

    Крошечные воздушные поры и тепловая масса блоков обеспечивают отличную теплоизоляцию, тем самым снижая затраты на отопление и кондиционирование воздуха в здании.

    4.

    Огнестойкий

    Негорючий и огнестойкий до 1600 ° C, выдерживает до 6 часов прямого воздействия.

    5.

    Акустические характеристики

    Поскольку блок AAC пористый по своей природе, качество звукопоглощения превосходное. Он обеспечивает шумоподавление примерно на 42 дБ, блокируя все основные звуки и помехи, что делает его идеальным для школ, больниц, отелей, офисов, многоквартирных домов и других структур, требующих звукоизоляции.

    6.

    Простота обработки и гибкость конструкции Блоки

    AAC можно легко резать, сверлить, забивать гвоздями, фрезеровать и нарезать канавки в соответствии с индивидуальными требованиями.

    7. Сейсмостойкость

    Легкие блоки уменьшают массу конструкции, тем самым уменьшая воздействие землетрясения на здание. Негорючие материалы дают преимущество против пожаров, которые обычно сопровождают землетрясения.

    8. Быстрое строительство

    Строительство блоков AAC сокращает время строительства на 20%. Ведь блоки разного размера позволяют уменьшить количество стыков в кладке стен. Меньший вес блоков упрощает и ускоряет транспортировку, укладку и возведение кладки.

    Недостатки блоков AAC

    1. Установка во время дождливой погоды Известно, что после укладки газобетон трескается, чего можно избежать, уменьшив прочность раствора и обеспечив высыхание блоков во время и после укладки.
    2. Поскольку блоки AAC хрупкие, с ними нужно обращаться более осторожно, чем с глиняными кирпичами, чтобы избежать поломки.
    3. Из-за хрупкости блоков требуются более длинные и более тонкие винты при установке шкафов и настенных ковров, а также сверла по дереву или забивание.
    4. Требования к изоляции в новых строительных нормах и правилах североевропейских стран требуют очень толстых стен при использовании только AAC. Поэтому многие строители предпочитают использовать традиционные методы строительства, устанавливая дополнительный слой изоляции вокруг всего здания.

Comments

No comments yet. Why don’t you start the discussion?

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *