Технология производства кирпича керамического: Керамический кирпич — технология производства, оборудование, сырье, стоимость, рентабельность

Содержание

Технология производства керамического кирпича полусухого прессования

Производство керамического кирпича методом полусухого прессования – это сложный, многостадийный технологический процесс, направленный на получение современного высококачественного строительного материала, имеющего более низкую стоимость, нежели традиционный кирпич пластического прессования.

Сырьевыми материалами для производства такого кирпича служат красножгущиеся суглинки, кварцевый песок, возможно карбонатные опоковидные породы, может использоваться ряд выгорающих добавок, таких как угольные шламы или древесные опилки, а также дроблёный бой бракованного кирпича.

Разработка карьеров сырьевых материалов ведется предприятиями хозяйственным способом с использованием горно-транспортного оборудования: экскаваторов (одно- или многоковшовых), бульдозеров, а иногда и грейдеров. Транспортировка глины на завод осуществляется автомобильным транспортом, как правило, это самосвал с полуцилиндрическим кузовом с подогревом (для облегчения разгрузки в холодное время года).

Для хранения глины, ее усреднения и вылеживания используется закрытое глинохранилище. Длительное вылеживание сырья в глинохранилище значительно улучшает его технологические свойства.

Далее осуществляется предварительное измельчение, необходимое для разрушения крупных агрегатированных кусков глины. Для этой технологической операции используется двухвальный рыхлитель. Глинорыхлитель работает следующим образом: крупные комья глины, попадая внутрь данной установки, разрезаются билами (рабочий орган данной установки, представляющий собой выступ на вращающейся оси), а при сухой глине дробятся. Измельченные комья через металлическую решетку с размером ячеек 150-200 мм направляются в ящичный питатель. Для очистки валов от налипания на двух боковых стенках корпуса предусмотрено два ряда ножей. Дозирование компонентов керамической массы, а также стабилизация её подачи на дальнейшую обработку, обеспечиваются ящичными питателями.

Ящичный питатель – установка прямоугольной формы с открытым верхом, в качестве дна которой выступает ленточный транспортер. Положение его передней стенки является регулируемым, от положения которой зависит объём материала, попадающего на ленточный транспортёр.

Пройдя магнитный сепаратор, глинистое сырье поступает на вальцы грубого помола (или дробления), где подвергается помолу и истиранию.

Тонкое измельчение (или помол) пластичных сырьевых материалов (глин и суглинков) сводится к их перетиранию с целью разрушения первичных связей, связывающих отдельные зёрна в крупные агрегатные включения. Для этого применяют такие устройства, как дифференциальные вальцы. Основными рабочими органами данной установки являются два гладких вала, вращающихся с разной скоростью. При работе вальцев грубого помола материал поступает на тихоходный вал, который затягивает массу в зазор между вращающимися с разной скоростью валами и раздавливает. Зазор между валами составляет 3-4 мм, при этом достигается максимальная эффективность обработки.

Далее, из полученной сыпучей субстанции необходимо получить сплошную плотную массу (пресс-порошок) с заданными ей температурой и влажностью, соответствующих формовочным.

Пресс-порошком называют сыпучую несвязную субстанцию, с заданным гранулометрическим составом и влажностью.
Для этого глину подсушивают в специальной установке — сушильном барабане, представляющем собой сварной металлический цилиндр с огнеупорной износостойкой футеровкой диаметром 1,5 – 3,0 и длиной 15 м, опирающийся на ряд роликов. Барабан имеет наклон 3 – 5 градусов и приводится в действие от привода через зубчатую передачу. Материал, загружаемый через торцевое отверстие, расположенное в верхней части барабана, перемещается в результате его наклона и вращения к разгрузочному отверстию. Сушка осуществляется горячим воздухом с температурой  до 800°С.

Дополнительные сырьевые материалы (карбонатные плавни, выгорающие добавки) поступают в бункеры склада добавок и ленточным транспортером подаются в ящичный питатель. Далее подается на первичное дробление в дезинтеграторные вальцы.

Дезинтеграторы состоят из двух корзин, вращающихся в противоположном направлении, представляющих собой диски, имеющие специальные металлические выступы. Степень помола зависит от частоты вращения корзины дезинтегратора, расстояния между выступами и влажности массы. Степень измельчения возрастает с увеличением скорости вращения и уменьшением расстояния между корзинами.

Измельченная сырьевая добавка ленточным транспортером подается на виброгрохот, где осуществляется её просеивание. После просеивания добавка поступает в сушильный барабан, после чего совместно  с  глиной проходит все  дальнейшие стадии технологической переработки.

Полученный керамический пресс-порошок, конвейером подается в бункер-накопитель пресса. Из бункера-накопителя пресс-порошок раздаточным конвейером подается в глиномешалку-питатель, в которой происходит тщательное перемешивание и равномерное распределение влаги по всему объему.

Далее пресс-порошок подается  в  гидравлический или коленорычажный пресс, где происходит двухступенчатое формование: первая ступень прессования при давлении 4-10 МПа,  вторая —  25-30 МПа, Длительность прессования должна обеспечить максимальное удаление воздуха из формируемого сырца и обычно составляет 0,5-3,5 с.
Спрессованный кирпич-сырец по рольгангу  конвейера отбора сырца поступает на пост съемки-укладки, где формируется в технологические пакеты вручную либо с помощью автомата-садчика. Садка-выставка пакетов выполняется с помощью  корзинчатого захвата мостовым краном.

Следующим этапом производственного процесса является сушка, однако благодаря невысокой влажности кирпича-сырца (8-12%), а также высокому давлению прессования, данную стадию технологического процесса, в большинстве случаев, объединяют с обжигом.

Сырец-кирпич сушат в камерных и туннельных сушилках, в течение 12-35 часов и температуре 90 – 120 °С.
Обжиг кирпича осуществляется в кольцевой или туннельной печи, работающей на газовом топливе при температуре 950-1050 ºС. Продолжительность обжига составляет: в кольцевых печах 1,5-3 суток, в туннельных 18-24 ч. После обжига кирпич подвергается сортировке, раскладке на поддоны и отгрузке потребителю.

Технология производства кирпича — ТД «Кирпичник»

12/03/2020

Кирпич — искусственный камень правильной формы, сформированный из минеральных материалов и приобретающий камнеподобные свойства (прочность, водостойкость, морозостойкость) после обжига или обработки паром.

В течение долгого времени способы производства кирпича изменялись . До ХIX века эта процедура была крайне трудной, потому что кирпич формовали вручную. Соответственно сушить его могли только в летнее время, а производить формовку в больших напольных печах, выложенных из высушенного кирпича-сырца. Только около двухсот лет назад были изобретены кольцевая обжиговая печь и ленточный пресс, что само собой значимо упростило производство. Еще в XIX веке стали выпускаться и глинообрабатывающие машины.

В нынешнее время большая часть всего кирпича производится на крупных заводах, где ежегодно выпускают более 200 миллионов кирпичей. В производстве кирпича обычно применяются легкосплавные песчанистые и мергелистые глины.

На сегодняшний день существуют две основные технологии производства кирпичей:

1. Технология обжигового кирпича.

Подготовка материала для будущего кирпича: глина, извлеченная из карьера, помещается в бетонированные творильные ямы, в которых ее разравнивают и заливают водой. В таком состоянии материал остаётся на 3-4 дня. И только после этого глина доставляется на завод для произведения машинной переработки.

Для того, чтобы удалить камни из глинистой массы, применяют специальные камневыделительные вальцы. После этого глина поступает в ящичный питатель. У выходного отверстия этой машины размещаются подвижные грабли, которые частично разбивают куски и выталкивают глину на бегуны. Здесь глина сильно размалывается. Затем материал проходит через одну или две пары гибких вальцов и поступает в ленточный пресс, соединенный с резательным аппаратом.

Кирпич отрезается от глиняной ленты и попадает на подкладочные деревянные рамы. После этого материал помещается в сушильную камеру. Когда камера полностью заполняется, ее запирают и разогревают.

Сушку кирпича в основном производят искусственным способом, так как она не требует большого складского пространства и не зависит от погодных условий. Для такой сушки используют тепло отработанного пара. В результате постепенного подъема температуры в сушильной камере образуются водяные испарения без движения воздушных потоков. Кирпич во влажном воздухе нагревается, и именно это обеспечивает равномерное высыхание всей массы. Высушенный кирпич поступает в кольцевую или туннельную печь для обжига. Это происходит при температуре около 1000 градусов. Обжиг длится до начала спекания.

Качественный кирпич обладает матовой поверхностью, и при ударе издаёт звонкий звук. Правильно, когда на изломе он однородный, пористый и легкий. Кирпич сявляется бракованным, если в нем можно найти внутренние пустоты и трещины на внешней стороне.

Глина.

Хороший керамический кирпич производится из глины добытой мелкой фракцией с постоянным составом минералов. При постоянном составе минералов цвет кирпича при производстве одинаковый, что характеризует лицевой кирпич. Месторождения с однородным составом минералов и многометровым слоем глины, пригодным для добычи одноковшовым экскаватором, очень редки и почти все разработаны.

2. Технология безобжигового кирпича.

Здесь применяется гипер- или трибо-прессование. Это технология сварки минеральных сыпучих материалов под воздействием высокого давления в присутствии вяжущих компонентов и воды, завершающаяся выдержкой на складе в течение 3-5 суток до созревания. На первой стадии исходное сырье дробится до фракции 3-5 мм, после чего поступает в приемный бункер. Затем, пройдя по ленточному транспортеру через расходный бункер и питательный дозатор, материал попадает в бетоносмеситель. Там происходит его смешивание с цементом до получения однородной массы.

На второй стадии осуществляется поставка готового материала по ленточному конвейеру через двухрукавную течку на установку формования. После прессования кирпич можно сразу помещать на технологические поддоны. На них он и размещается на складе, где происходит естественная выдержка в течение 3-7 суток. После этого производится отгрузка готового кирпича потребителю.

Вернитесь к списку новостей

Производство керамического кирпича: victorborisov — LiveJournal


Сегодня мы с вами побываем на современном автоматизированном заводе по производству керамического кирпича компании ENKI, расположенном в городе Кокшетау. Завод открылся в декабре прошлого года и мы в компании с
russos
и gelio посетили его через две недели после официального запуска. Проектная мощность завода — 60 миллионов кирпичей в год.


2. Кирпич глиняный пластического прессования — самый распространённый стеновой керамический материал. Он изготавливается из глины с добавками выгорающих (молотый уголь, опилки, торф) и непластических материалов (крупнозернистый песок, шамот, шлак).

3. Легкоплавкие глины, основное сырьё для производства кирпича, при нагревании до 800-1000 градусов приобретают свойства камня, что и делает их востребованными в строительном производстве.

4. Процесс производства кирпича состоит их трёх основных этапов: добыча глины и подготовка шихты; формование и сушка кирпича; обжиг. Сначала проводят подготовительные операции — измельчение и увлежнение глины, удаление камней. После этого однородная перемешанная масса поступает в отделение формовки.

5. Формовка производится с помощью пресса. Из глиномешалки масса поступает с необходимым уровнем содержания влаги для формовки. Пустоты образуются с помощью кернов, расположенных в выходной части формующей головки пресса. Пустотелый кирпич имеет низкую теплопроводность, стены из пустотелого кирпича лучше сохраняют тепло и препятствуют прохождению холодного воздуха в помещение. А кроме этого пустотелый кирпич существенно легче обычного.

6. Сначала отрезается брус, имеющий длину 10 кирпичей.

7. На втором этапе нарезаются кирпичи (обратите внимание на тонкие проволочные ножи) и располагаются на конвейере с зазором 2-3 см.

8. Уложенные на паллеты кирпичи переходят к сушению.

9. Паллеты укладываются специальным образом так, что на каждую помещается 40 кирпичей и их расположение идеально подходит для сушки.

10. Сушка ведётся методом постепенного подъёма температуры в сушильной камере и исключения заметного движения воздуха. Это способствует равномерности испарения влаги из кирпичной массы. Для обеспечения процесса утилизируется тепло печей обжига и остывающего готового кирпича.

11. Товарные качества керамического кирпича зависят от применённых приёмов производства. Цвет кирпича, произведённого из глины с высоким содержанием окислов железа, может колебаться от красного до чёрного, в зависимости от кислотности среды обжига. Беложгущиеся глины редки и в производстве кирпича используются реже. Применение различных добавок позволяет расширить цветовую гамму изделий. Высокие требования к цветовому однообразию кладки, присущие строительным традициям нашей страны, делают решение непростого вопроса соблюдения стандарта цвета очень важным, в особенности для лицевого кирпича.

12. Обжиг кирпича – самый ответственный этап его производства. Обжиг производят в газовых печах. Степень обжига влияет на водо- и морозостойкость кирпича. Недожженный кирпич (он темнее обожжённого нормально; глухо звучит при ударе; тяжёл) непрочен и нестоек. Пережжённый кирпич прочнее, плохо впитывает влагу, плотен и теплопроводен. При ударе даёт звон высоких тонов.

А также рекомендую посмотреть видео, в нём все выглядит более наглядно.

Мои другие промышленные репортажи смотрите по тегу: производственный репортаж

Производство керамического кирпича: russos — LiveJournal

1. Кирпич — один из старейших строительных материалов. По сути это искуственный камень,  произведенный из минеральных материалов и обладающий его свойствами: прочность, водостойкость и морозостойкость. До середины XIX века технология производства кирпичей была примитивной и трудоемкой. Только около ста пятидесяти лет назад процессы изготовления кирпича стали механизироваться.

2. Организация кирпичного производства должна создать условия для двух основных параметров производства: обеспечивать постоянный или средний состав глины и обеспечивать равномерную работу производства. Например, самая лучшая глина — это глина постоянного состава, которую с низкими затратами могут обеспечить только многоковшовый и роторный экскаваторы.

3. Процесс производства кирпича состоит их трёх основных этапов: добыча глины и подготовка шихты; формование и сушка кирпича; обжиг. После добычи сырье привозят на завод и сначала проводят подготовительные операции — измельчение и увлажнение глины, удаление камней.

4.  Использование дробильно-увлажняющей машины позволяет отказаться от многодневной передержки сырьевого материала в творильных ямах, а механизированный размол и перемешивание дают однородную пластичную массу, пригодную для гидроэкструзионного формования брикета.

5. 

6.

7.

8.

9.  После этого однородная перемешанная масса поступает в отделение формовки.

10. Которая происходит с помощью пресса.

11. Формуется брикет уже  дырочками внутри!  Пористость и наличие заданных пустот влияет на показатели эффективности теплозащиты материала.

12. Потом отрезается брус, имеющий длину 10 кирпичей.

13. И специальной машиной со струнами-ножами он нарезается на кирпичи.

14. Которые укладываются на палетты и отправляются на сушку.

15. Сушка ведётся методом постепенного подъёма температуры в сушильной камере и исключения заметного движения воздуха. Это способствует равномерности испарения влаги из кирпичной массы. Для обеспечения процесса утилизируется тепло печей обжига и остывающего готового кирпича.

16. Товарные качества керамического кирпича зависят от применённых приёмов производства. Цвет кирпича, произведённого из глины с высоким содержанием окислов железа ( «красножгущейся») , может колебаться от красного до чёрного, в зависимости от кислотности среды обжига. Беложгущиеся глины редки и в производстве кирпича используются реже. Применение различных добавок позволяет расширить цветовую гамму изделий.

17. Специальная машина для укладывания кирпичей на поддоны перед обжигом.

18. Ряды кирпичей повернуты относительно друг-друга на 90 градусов. Если укладка ряда «вдоль» проблем не составляет, то для ряда «поперек» кирпичи надо повернуть. Что и делает эта машина.

19.

20.

21. Обжиг кирпича – самый ответственный этап его производства. Обжиг производят в газовых печах. Степень обжига влияет на водо- и морозостойкость кирпича. Недожженный кирпич (он темнее обожжённого нормально; глухо звучит при ударе; тяжёл) непрочен и нестоек. Пережжённый кирпич прочнее, плохо впитывает влагу, плотен и теплопроводен. При ударе даёт звон высоких тонов.

22. Готовая продукция на выходе из печи.

23. Смотря на такие плакаты невольно задумываешься, а когда Казахстан станет родиной слонов?

Казахстан:
Медео и Чимбулак.
Васильковский ГОК.
Производство металлического кремния
Самый большой в мире угольный разрез — «Богатырь» и роторный экскаватор СРс(К)-2000
Как делают минералку
КазБелАЗ
Производство стеклопластиковых труб
Вагоносборочное производство
Купажный цех
Американские буренки в Казахстане
Локомотивосборочный завод по производству тепловозов ТЭ33А «Evolution»
Экибастузская ГРЭС-2
Экибастузская ГРЭС-1

Технология производства кирпича: обжиговый и безобжиговый кирпич

Технология производства кирпича постоянно менялась в процессе использования данного материала. До ХIX века данная процедура отличалась целым рядом своих сложностей и особенностей, ведь формирование кирпича осуществлялось исключительно ручным образом, а сушка его возможна была только в летнее время. Однако примерно 200 лет назад появилась первая обжиговая печь и ленточный пресс, после чего сфера производства кирпича получила новый толчок и стала развиваться невероятными темпами.

На сегодняшний день этот материал изготавливается круглогодично на крупнейших заводах, которыми выпускается более 200 млн. кирпичей каждый год. При этом на сегодняшний день производство кирпича осуществляется в соответствии с двумя основными технологиями, каждая из которых имеет свои особенности и преимущества.

Обжиговый кирпич

Подготовка материала для данного кирпича осуществляется следующим образом. Извлекая глину из карьера, ее помещают в специализированные бетонированные ямы, в которых происходит ее разравнивание и заливка водой. В таком состоянии она пребывает от трех до четырех дней, и только потом уже поставляется на производственные линии завода для проведения дальнейшей машинной переработки.

Для удаления всевозможных камней из глинистой массы в преимущественном большинстве случаев используются специальные камневыделительные вальцы, и после проведения этой процедуры глина отправляется в ящичный питатель. У выходного отверстия данной машины размещаются специальные подвижные грабли, которые частично разбивают возникающие куски и выталкивают глину на бегуны, где уже происходит окончательное ее размалывание.

После проведения всех этих работ материал проходит через 1-2 гибких вальца и отправляется в ленточный пресс, который объединяется в одной системе с резательным аппаратом, где происходит отрез кирпича от глиняной ленты и его передача на подкладочные деревянные рамы. После расфасовки материал отправляется в сушильную камеру, где происходит его разогрев.

Сушка кирпича в большинстве случаев является искусственной, так как она не требует наличия большого пространства и является абсолютно независимой от погодных условий. Для проведения такой сушки используется тепло отработанного пара, при этом за счет использования специальной технологии происходит полностью равномерное высыхание всей массы.

В конечном итоге хороший кирпич приобретает матовую поверхность, а после удара издает достаточно звонкий звук. При этом должно быть так, чтобы на изломе кирпич имел однородную пористость и был легким, а бракованный кирпич будет иметь трещины или же внутренние пустоты.

Безобжиговый кирпич

В процессе производства такого кирпича применяется технология трибо или же гипер-прессования. Каждая из этих технологий представляет собой сварку минеральных материалов посредством воздействия на них высокого давления с наличием специальных вяжущих компонентов и воды, а завершается процесс последующей выдержкой материала на складе в течении пяти суток.

В процессе производства такого кирпича применяется технология трибо или же гипер-прессования. Каждая из этих технологий представляет собой сварку минеральных материалов посредством воздействия на них высокого давления с наличием специальных вяжущих компонентов и воды, а завершается процесс последующей выдержкой материала на складе в течении пяти суток.

В конечном итоге поддоны отправляются на склад и выдерживаются в течении 3-7 дней, после чего кирпич полностью готов к употреблению.

Наша компания более 10 лет занимается продажей строительного кирпича для нужд строек Москвы и Московской области.

Основные технологические этапы производства керамического кирпича

07 апреля 2014

За всю свою долгую жизнь (а кирпич изобретён многие тысячи лет назад) технология изготовления керамического кирпича претерпела не так много изменений (к первоначальным ручному формованию и естественной сушке добавился обжиг) , но усовершенствований пережила множество. Так или иначе, кирпич глиняный пластического прессования был и остаётся самым распространённым стеновым керамическим материалом. Изготавливается он из чистых глин, либо с добавками выгорающих (молотый уголь, опилки, торф) и непластических материалов (крупнозернистый песок, шамот, шлак). Легкоплавкие глины, основное сырьё для производства кирпича, при нагревании до 800-1000 градусов приобретают свойства камня, что и делает их востребованными в строительном производстве.

Только около ста пятидесяти лет назад процессы изготовления кирпича стали механизироваться. Но и на сегодняшний день до полной автоматизации производства далеко. Оно идёт в три основных этапа: добыча глины и подготовка шихты; формование и сушка кирпича; обжиг.

В числе подготовительных операций – измельчение и увлажнение глины, удаление камней. Использование дробильно-увлажняющей машины позволяет отказаться от многодневной передержки сырьевого материала в творильных ямах, а механизированный размол и перемешивание дают однородную пластичную массу, пригодную для гидроэкструзионного формования брикета. Сырой кирпич помещается на деревянные подкладочные рамы и попадает в сушильную камеру. На продолжительности и энергоёмкости сушки сказывается состав шихты: чем больше «глинистых» частиц, тем сложнее физическая вода покидает кирпич-сырец без растрескивания последнего. Преобладание «песчаных» частиц облегчает и упрощает сушку, но пагубно сказывается на конечной прочности изделия. Сушка ведётся методом постепенного подъёма температуры в сушильной камере и исключения заметного движения воздуха. Это способствует равномерности испарения влаги из кирпичной массы. Для обеспечения процесса утилизируется тепло печей обжига и остывающего готового кирпича.

Обжиг кирпича – самый ответственный этап его производства. Достижение и поддержание в толще изделия должной температуры позволяет добиться расплавления легкоплавких компонентов глины, кристаллизации и частичного растворения тугоплавких составляющих. После охлаждения расплавы переходят в стекловидную фазу, избыточное содержание которой в теле кирпича приводит к снижению механической прочности при повышении морозостойкости. Роль человека в регулировке изменчивых соотношений, напрямую влияющих на качество кирпича и производительность всего предприятия, переоценить трудно.

Для ускорения и удешевления производственного процесса применяется технология полусухого прессования. Она позволяет избежать энергоёмкого процесса сушки кирпича-сырца. Прессы ударного действия, рычажные и револьверные, работают с материалом пониженной влажности. После формовки кирпич сразу или после суточной выдержки поступает на обжиг. Правда, полнотелый керамический кирпич полусухого прессования не применяется для кладки во влагонезащищённых местах.

Товарные качества керамического кирпича зависят от применённых приёмов производства. Цвет кирпича, произведённого из глины с высоким содержанием окислов железа ( «красножгущейся») , может колебаться от красного до чёрного, в зависимости от кислотности среды обжига. Беложгущиеся глины редки и в производстве кирпича используются реже. Применение различных добавок позволяет расширить цветовую гамму изделий. Высокие требования к цветовому однообразию кладки, присущие строительным традициям нашей страны, делают решение непростого вопроса соблюдения стандарта цвета очень важным, в особенности для лицевого кирпича.

Пористость и наличие заданных пустот влияет на показатели эффективности теплозащиты материала. И если цилиндрические, конусные и щелевые пустоты появляются в теле кирпича при формовке, пористость достигается примешиванием к глиняному тесту измельчённых горючих материалов фракцией до 5мм. Выгорая при обжиге, частички угля, волокна торфа, опилки оставляют вместо себя пустоты. По сравнению с обычным кирпичом, поризованный (т.е. с искусственно образованной пористостью) обладает куда более высокими показателями тепло- и звукоизоляции, а его сниженная плотность ведёт к снижению нагрузки на фундамент.

По прочности пустотелый кирпич маркируется от 25 (при горизонтальном расположении пустот) до 300 (при вертикальной ориентации глухих и сквозных отверстий) единиц. Марка кирпича характеризует давление в килограммах на квадратный сантиметр, выдерживаемое данным изделием. Механическая прочность должна быть достаточной для сохранения целостности кирпича при падении на твёрдое основание с высоты полтора метра. Применение в строительстве несущих конструкций кирпича высоких марок позволяет снизить его расход на 15-30% %.

Степень обжига влияет на водо- и морозостойкость кирпича. Недожженный кирпич (он темнее обожжённого нормально; глухо звучит при ударе; тяжёл) непрочен и нестоек. Его применение ограничивается кладкой малонагруженных внутренних стен. Пережжённый кирпич прочнее, плохо впитывает влагу, плотен и теплопроводен. При ударе даёт звон высоких тонов, а формой часто неправилен. Его назначение – кладка в сырых местах.

Морозостойкость кирпича – немаловажный параметр в условиях нашей страны. Применение в кладке наружных стен кирпича, выдерживающего менее 25 циклов замораживания-оттаивания во влажном состоянии вряд ли оправданно. Лучший кирпич обладает маркой морозоустойчивости, равной 50-ти.

Пунктуальное соблюдение признанной технологии производства керамического кирпича – залог высокого качества продукции и её низкой себестоимости. Красный кирпич, несмотря на всю кажущуюся незатейливость своей природы, очень отзывчив всевозможным нововведениям, но его производство требует высокого профессионализма и мастерства.

Технология производства керамического кирпича

Наш завод оснащён современной импортной техникой и специализируется на производстве керамического кирпича, рядового кирпича, облицовочного кирпича.

Вся технология производства керамического кирпича автоматизирована. Его изготавливают из глины и её смесей по двум основным принципам пластического формования и полусухого прессования.

Отличие технологий производства керамического кирпича состоит в способе изготовления. Принцип сухого формования предусматривает сушку глины в специальном сушильном барабане в течение 10 — 15 минут, после этого она измельчается дробилкой в мелкий песок и формуется в кирпич прессами. Формование проходит при влажности порошка 8-10%, уже отформованный кирпич не нуждается в сушке и подаётся сразу после формовки в печь.


Технология производства керамического кирпича принципом пластического заключается в формования — кирпич получают из массы, с повышенным содержанием влаги, выдавливанием на ленточных прессах в виде продольного бруса, нарезаемого на кирпичи. Перед обжигом кирпич — сырец сушат в результате потери влаги, размеры кирпича становятся меньше на 5 — 10%.

Технология производства керамического кирпича позволяет получить хороший внешний вид кирпича и высокие эксплуатационные качества.

Преимуществом традиционного полусухого принципа производства является отсутствие перекладки кирпича — сырца с сушильной на печную вагонетку.

Кирпич разделяют на два вида: полнотелый кирпич и пустотелый кирпич. Полнотелый кирпич содержит малый суммарный объем пустоты меньше 13%. Керамический кирпич подразделяется на строительный или кирпич рядовой полнотелый, а также на облицовочный (лицевой, декоративный, отделочный, глазурованный, окрашенный офактуренный.)

Особенностью технологии производства керамического кирпича способом сухой формовки является грануляция. Гранулирование исходного сырья перед сушкой обеспечивает улучшение условий в сушильном барабане снижение потерь с выносами, повышение однородности химического и минерального состава глинистого сырья, размерам и влажности кусков. Что значительно повышает качество кирпича.

>>>> см. «Экстерьер дачи»

Кирпич и плитка | строительный материал

Кирпич и черепица , изделия из конструкционной глины, выпускаемые в виде стандартных единиц, используемые в строительстве.

Кирпич, впервые произведенный в высушенной на солнце форме не менее 6000 лет назад и предшественник широкого спектра конструкционных глиняных изделий, используемых сегодня, представляет собой небольшую строительную единицу в форме прямоугольного блока, сформированного из глины или сланца. или смеси и обожжены (обожжены) в печи или печи для получения прочности, твердости и термостойкости. Первоначальная концепция древних кирпичных мастеров заключалась в том, что блок не должен быть больше, чем то, с чем может легко справиться один человек; Сегодня размер кирпича варьируется от страны к стране, и кирпичная промышленность каждой страны производит кирпичи разных размеров, которые могут исчисляться сотнями. Большинство кирпичей для большинства строительных целей имеют размеры приблизительно 5,5 × 9,5 × 20 см (2 1 / 4 × 3 3 / 4 × 8 дюймов).

Конструкционная глиняная плитка, также называемая терракотовой, представляет собой более крупную строительную единицу, содержащую множество пустот (ячеек), и используется в основном в качестве подкладки для облицовки кирпичом или для оштукатуренных перегородок.

Структурную облицовочную плитку из глины часто глазируют для использования в качестве открытой отделки. Настенная и напольная плитка — это тонкий шамотный материал с натуральной или глазурованной отделкой. Карьерная плитка — это плотный шамотный продукт для полов, террас и промышленных помещений, где требуется высокая стойкость к истиранию или воздействию кислот.

Получите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту. Подпишись сейчас

Кирпич шамотный применяется в мусоросжигательных печах, котельных, промышленных и домашних печах, каминах.Канализационная труба обжигается и покрывается глазурью для использования в канализационных системах, системах промышленных сточных вод и общей канализации. Дренажная плитка бывает пористой, круглой, а иногда и перфорированной, и используется в основном для сельскохозяйственного дренажа. Кровельная черепица изготавливается в виде полукруглой (испанская черепица) и различной плоской черепицы, напоминающей сланец или кедровую дрожь; он широко используется в странах Средиземноморья.

Существует также множество изделий из цемента и заполнителей, которые заменяют и обычно выполняют те же функции, что и изделия из конструкционной глины, перечисленные выше. Эти изделия из неглинистого кирпича и плитки кратко описаны в конце статьи. Однако основная тема этой статьи — кирпич и плитка из шамота.

шамотный кирпич и плитка — два самых важных продукта в области промышленной керамики. Для получения дополнительной информации о природе керамических материалов см. Статьи, представленные в Industrial Ceramics: Outline of Coverage, особенно статьи о традиционной керамике. О длительном рассмотрении основного применения шамотного кирпича и плитки см. Статью «Строительство зданий».

Обзор

Encyclopædia Britannica, Inc.

История кирпичного производства

Глиняный кирпич, высушенный на солнце, был одним из первых строительных материалов. Вполне возможно, что на реках Нил, Евфрат или Тигр после наводнения осевшая грязь или ил потрескались и образовали лепешки, которые можно было бы превратить в грубые строительные блоки для постройки хижин для защиты от непогоды. В древнем городе Ур в Месопотамии (современный Ирак) первая настоящая арка из обожженного на солнце кирпича была построена около 4000 г. до н. Э.Сама арка не сохранилась, но ее описание включает первое известное упоминание минометов, отличных от грязи. Для скрепления кирпичей использовалась битумная слизь.

Обожженный кирпич, без сомнения, уже производили просто путем тушения огня с помощью сырцовых кирпичей. В Уре гончары открыли принцип закрытой печи, в которой можно было контролировать тепло. Зиккурат в Уре — образец ранней монументальной кирпичной кладки, возможно построенной из высушенного на солнце кирпича; через 2500 лет (около 1500 г. до н.э.) ступени были заменены обожженным кирпичом.

По мере того, как цивилизация распространялась на восток и запад от Ближнего Востока, росло производство и использование кирпича. Великая Китайская стена (210 г. до н. Э.) Была построена из обожженных и высушенных на солнце кирпичей. Ранними примерами кирпичной кладки в Риме были реконструкция Пантеона (123 г. н.э.) с беспрецедентным кирпичным и бетонным куполом, 43 метра (142 фута) в диаметре и высоте, а также Ванны Адриана, где для строительства использовались терракотовые столбы. поддерживающие полы, подогреваемые ревущими пожарами.

Эмалирование, или остекление кирпича и плитки, было известно вавилонянам и ассирийцам еще в 600 г. до н. Э., Опять же, благодаря гончарному искусству.Великие мечети Иерусалима (Купол Скалы), Исфахана (в Иране) и Теграна являются прекрасными примерами глазурованной плитки, используемой в качестве мозаики. Некоторые из голубых оттенков этих глазурей не могут быть воспроизведены с помощью существующих производственных процессов.

В Западной Европе кирпич, вероятно, использовался как строительная и архитектурная единица больше, чем в любой другой области мира. Это было особенно важно в борьбе с разрушительными пожарами, которые хронически поражали средневековые города. После Великого пожара 1666 года Лондон превратился из деревянного города в город из кирпича исключительно для защиты от огня.

Кирпичи и кирпичные постройки были привезены в Новый Свет первыми европейскими поселенцами. Коптские потомки древних египтян, живших в верховьях Нила, назвали свою технику изготовления сырцового кирпича t .be. Арабы передали это название испанцам, которые, в свою очередь, принесли искусство производства сырцовых кирпичей в южную часть Северной Америки. На севере Голландская Вест-Индская компания построила первое кирпичное здание на острове Манхэттен в 1633 году.

Минералы | Бесплатный полнотекстовый | Разработка керамических материалов для производства кирпича из гранита

2.1. Материалы

Материалы, используемые в этом проекте, представляют собой обычные промышленные материалы, взятые непосредственно у компаний-производителей без изменения их характеристик. Эти материалы анализируются в методологии, поэтому их описание в этом разделе будет касаться их образования, происхождения и общих качеств.

Процесс сушки был проведен для удаления содержащейся в них воды и обеспечил, в ходе исследования, больший контроль всех переменных, в том числе влажности. Однако наличие влажности на заводе во время производственного процесса не повредит конечному материалу; это просто необходимо принять во внимание, чтобы не добавлять лишнюю воду и соблюдать оптимальные комбинации материалов, представленные в этом исследовании.Поэтому все испытания, описанные в методике, проводятся с сухими материалами и без влаги.

Использованные материалы и основа этой работы — глина и шлам для резки камня.

2.1.1. Глина

Используемая глина соответствует региону Хаэн, Испания. В этой географической области существует важная и традиционная промышленность по производству кирпича из красной глины; тот, который использовался в этом исследовании.

Красная глина оценивалась с помощью различных методических тестов; однако следует отметить, что он имеет высокое качество благодаря небольшому размеру частиц и не содержит опасных химических элементов или органических веществ.

Глина, используемая в исследовании, просеивалась через сито 0,25 мм; таким образом, получая материал, который можно легко обрабатывать в смеси.

2.1.2. Шлам для резки камня

Шлам для резки камня, использованный в этом исследовании, принадлежит компаниям, производящим поделочные камни, расположенным в непосредственной близости от города Житомир, Украина.

Эти шламы для резки камня производятся в процессе резки гранита для изготовления различных декоративных элементов.Использование воды для предотвращения нагрева оборудования приводит к образованию шлама при резке камня. Этот осадок от камнерезных работ откладывается в ямах для повторного использования воды после осаждения и сушки отходов за счет естественных процессов испарения. Он имеет уменьшенный размер частиц из-за процесса его образования.

Исходный материал, из которого он производится, очень похож на всем производственном процессе, а также в используемом оборудовании. Этот факт очень важен для использования отходов, поскольку он прямо означает, что физические и химические характеристики шламов камнерезных работ остаются постоянными во времени, на разных производствах и в разные годы.Поэтому легко определить подходящую комбинацию материалов с этими отходами, которая является стабильной и не должна постоянно изменяться в зависимости от свойств отходов. В отношении других типов отходов, таких как отстой сточных вод, строительный мусор и отходы сноса, это не так, поэтому трудно определить оптимальную комбинацию материалов.

Физические и химические испытания шламов камнерезных работ определены в методологии.

2.2. Методология

Методология, использованная в этой работе, состоит из серии логически упорядоченных тестов для оценки пригодности включения шламов камнерезных работ в керамические материалы.Таким образом можно определить критические процессы, а также особое внимание, которое необходимо уделить целям исследования.

Во-первых, в качестве основы для любого исследования включения отходов были оценены физические и химические характеристики исходных материалов. С этой целью были проведены испытания для определения химического состава обоих материалов, а также физических свойств, обуславливающих их смешивание, и их совместимости.

Впоследствии, после оценки пригодности шламов для резки камня и глины для производства керамики, различные группы образцов были сопоставлены с возрастающим процентным содержанием отходов, от 100% глины до 100% шламов резки камня.Таким образом можно было получить образцы во всех диапазонах возможностей. Эти образцы были согласованы и спечены для последующей оценки их физических свойств.

Наконец, в качестве основного ограничивающего фактора для правильного изготовления керамики были проведены испытания прочности на сжатие. Все группы образцов были испытаны, оценивая влияние прочности на сжатие с процентным содержанием шламов камнерезных пород. На основании этого исследования удалось получить максимальное включение шламов камнерезных пород в керамику, а также широкий спектр возможных комбинаций с различными физическими и прочностными свойствами для конкретных случаев.

Эта методология подробно описана в следующих четырех основных блоках: анализ исходных материалов, согласование образцов и физические испытания, цветовой анализ и испытание на прочность при сжатии. В свою очередь, в разделе «Результаты» она описана аналогично представленной схеме.

2.2.1. Анализ исходных материалов

Физико-химический анализ свойств исходного материала является основополагающим для установления критериев, которым необходимо следовать в исследовании.Этот анализ предоставляет информацию, необходимую для оценки совместимости материалов, а также наличия определенных химических элементов, которые следует контролировать. Характеристика отходов имеет важное значение для их включения в материал, особенно для снижения воздействия на окружающую среду в связи с их размещением на свалке. Например, использование отходов с загрязнителями и элементами, вредными для окружающей среды, на свалках или заполнение дорожной инфраструктуры не предполагает эффективного повторного использования, поскольку их вымывание может привести к большему загрязнению грунтовых вод, чем их осаждение на свалке.Следовательно, требуется задача определения характеристик, которая будет обусловливать жизнеспособность включения отходов в новый материал или процесс.

Физические испытания, проведенные вокруг глины и шламов камнерезных пород, представляют собой испытания плотности частиц в соответствии со стандартом UNE-EN 1097-7 и индекса пластичности в соответствии со стандартами UNE 103103 и UNE 103104. Плотность Частицы рассчитывали пикнометрическим методом с последовательными измерениями массы и объемов в воде образца.С другой стороны, пластичность материалов для керамики важна, поскольку отражает их пластичность, а также процентное содержание глинистых частиц в материалах. Расчет индекса пластичности производится методом Касагранде, при этом предел жидкости оценивается с помощью чашки Касагранде и предел пластичности соответствующим методом. Оба теста точно определяют совместимость глин и шламов камнерезных работ, а также возможные объемные поправки, если плотность между двумя материалами сильно различается.

После оценки физических свойств была проведена химическая характеристика обоих материалов. С этой целью были проведены тесты элементного анализа на оборудовании TruSpec Micro марки LECO (LECO, Сент-Джозеф, Мичиган, США), потери при возгорании и рентгеновская флуоресценция на оборудовании ADVANT′XP + компании Thermo Fisher. торговая марка (Thermo Fisher Scientific, Уолтем, Массачусетс, США).

Тест элементного анализа определяет процентное содержание углерода, азота, водорода и серы, присутствующих в образце.Для этого образец сжигается и анализируются газы от горения. В свою очередь, потеря при прокаливании отражает потерю веса после воздействия на образец температуры 1000 ± 10 ° C, отражая процентное содержание органических веществ или карбонатов, присутствующих в образце. Потеря веса также может быть связана с преобразованием некоторых химических соединений или окислением некоторых химических элементов. Это важный тест для керамического сырья, поскольку температура аналогична температуре процесса спекания и отражает свойства конечного материала.Рентгеновский флуоресцентный тест определяет элементный состав проанализированных образцов, показывая неорганический состав материалов количественным методом.

С помощью определенных тестов можно будет оценить наличие вредных химических элементов, элементов, которые будут определять конечный продукт, или физических свойств, которые будут определять совместимость материалов. Таким образом можно оценить пригодность использования шламов для резки камня в керамике.

2.2.2. Конформация образцов и физические испытания
После оценки пригодности исходных материалов различные группы образцов были сопоставлены с процентным содержанием глины и шламов камнерезных работ. Первую группу составляют образцы, состоящие только из глины. Эта группа была создана для того, чтобы иметь возможность легко сравнивать свойства керамических шламов и шламов для резки камня в различных процентных долях по сравнению с традиционным материалом, оценивая вариации физических и механических свойств. Впоследствии были выполнены различные группы образцов с прогрессивным процентом замещения глины осадком камнерезного шлама, равным 10%, до тех пор, пока не была получена последняя группа образцов со 100% шламом камнеобработки. Таким образом были получены группы образцов, которые были равномерно распределены во всех возможных комбинациях глин и камнерезных шламов. Состав различных групп согласованных образцов описан в Таблице 1.

Тестовые образцы из каждой группы были согласованы в соответствии с той же процедурой.Во-первых, оба элемента, глина и шламы для резки камня, были смешаны в соответствующих процентах в соответствии с семейством. Позже их гомогенизировали и добавляли 10% воды в расчете на процентное содержание сухой смеси по массе, и снова смешивали. Следует отметить, что процент добавленной воды был эмпирически оценен как наиболее подходящий для этого типа материала и процесса уплотнения, более высокий процент вызывает выделение воды, а более низкий процент ведет к более низкой плотности и, следовательно, более низкой прочности на сжатие.Смесь упомянутых выше материалов была преобразована в стальную матрицу с внутренними размерами 60 мм в длину и 30 мм в ширину, получив образцы аналогичных пропорций. Уплотнение производили на автоматическом испытательном прессе модели AG-300kNX коммерческого бренда Shimadzu (Шимадзу, Киото, Япония). Эту конформацию выполняли с постоянной скоростью до тех пор, пока не было достигнуто максимальное напряжение уплотнения, 50 ± 1 МПа, это растяжение поддерживали в течение 1 мин, и матрицу удаляли из испытательного пресса.Образцы, полученные этим методом, отражают аналогичные значения материалов, изготовленных в промышленности, а также материалов, изготовленных методом экструзии.

Затем образцы различных групп сушили при температуре 105 ± 2 ° C в течение 24 часов для постепенного удаления избытка воды и предотвращения образования трещин в процессе спекания. Эти высушенные образцы были измерены и взвешены для последующих испытаний.

Спекание образцов проводили в муфельной печи после загрузки всех образцов.Температуру повышали до 4 градусов Цельсия в минуту с комнатной до 950 ± 10 ° C. Эту температуру поддерживали в течение одного часа, и образцы снова охлаждали с той же скоростью.

Спеченные детали были подвергнуты серии стандартизированных испытаний для расчета их физических свойств, испытаний, которые необходимы в области керамических материалов для кирпича. Эти испытания предназначены для определения потери веса, линейной усадки (стандарт UNE-EN 772-16), капиллярного водопоглощения (стандарт UNE-EN 772-11), поглощения холодной воды (стандарт UNE-EN 772-21), открытой пористости и насыпная плотность (стандарт UNE-EN 772-4).

Вариации веса различных образцов до и после процесса спекания отражают линейную усадку и потерю веса образцов. Оба явления очень распространены в керамике, и их необходимо контролировать и ограничивать. Проведение этих испытаний на всех группах образцов точно отражало, как обе характеристики изменяются в зависимости от процентного содержания шламов при резке камня. С другой стороны, испытание на капиллярное водопоглощение состоит из частичного погружения образца в воду при комнатной температуре на короткое время в 1 мин, затем его взвешивания и вычисления этого отношения по разнице масс.Таким образом, это тест, который идеально отражает связь между порами керамического материала; характеристика, которая оказывает значительное влияние на другие свойства, такие как термическая или звукоизоляция.

В свою очередь, испытание на абсорбцию холодной воды состоит из полного погружения образцов на длительный период — 24 часа. По истечении этого времени образцы снова взвешивают и сравнивают с сухой массой, определяя водопоглощение. Таким образом, испытание отражает поглощающую способность керамики, что является фундаментальным фактом, который необходимо учитывать, когда эти керамические элементы находятся на открытом воздухе.

Наконец, испытание на открытую пористость и насыпную плотность рассчитывается с помощью трех типов измерений веса образцов, сухого веса, веса водопоглощения и веса в погруженном состоянии, для этих расчетов, очевидно, необходимо использовать гидростатические весы. Из стандартизованных соотношений и взятия плотности воды по отношению к температуре испытания были рассчитаны открытая пористость и объемная плотность. Эти свойства керамики оказывают значительное влияние на несколько основных свойств, таких как, например, прочность, легкость материала, теплоизоляция, звукоизоляция и т. Д.Следовательно, важно изучить изменение этих свойств в зависимости от процентного содержания шламов при резке камня.

2.2.3. Анализ цвета

Цвет — одна из характеристик керамики. Эта характеристика, не ограниченная нормативными требованиями, ограничивается керамической промышленностью. Процессы обеспечения качества в промышленности ограничивают максимально допустимые отклонения в цвете производимых элементов. Таким образом, кирпичи создадут одинаковые оттенки в конструкции.Следовательно, это очень важный фактор, который нельзя игнорировать.

Отходы, которые при добавлении к керамическому материалу создают материал с приемлемыми физическими и механическими свойствами, но который резко меняется по цвету, будут отбракованы в большинстве промышленных процессов.

На основании сказанного следует изучить изменение цвета и оценить причины, по которым оно возникает. В основном изменение цвета керамики обусловлено ее химическим составом при условии, что процесс формования и спекания керамики схож.Таким образом, в этом разделе будут представлены изображения образцов и отражено исследование причин изменения цвета и определение тех химических соединений, которые присутствуют в наиболее влиятельном шламе при резке камня.

Затем, и в этом отношении, чтобы субъективно определить цвет различных семейств керамики, цветовые координаты каждого семейства в основных цветах (красный, зеленый и синий) будут измерены колориметром (RGB- 2, PCE, Мешеде, Германия). Таким образом, можно графически воспроизвести цвет различных керамических материалов, изготовленных с увеличивающимся процентным содержанием камнерезного шлама, и определить, приемлемы ли они для производственной отрасли.

2.2.4. Испытание на прочность при сжатии

Кирпич — это керамический продукт, не имеющий аналогов в строительстве благодаря своим характеристикам, упомянутым выше, а также благодаря своей прочности. Другими словами, механическое сопротивление керамического материала является одним из фундаментальных свойств, которые должен обеспечивать продукт, и в этом отношении оно ограничивается европейскими правилами.

Испытание на прочность на сжатие проводилось с помощью автоматического испытательного пресса, который непрерывно регистрировал значения напряжения и деформации образца, определяя точку схлопывания образца.Для проведения испытания образцы были высушены, а затем испытаны в вышеупомянутом прессе при комнатной температуре. Испытание проводилось с постоянной скоростью нагрузки в секунду и выполнялось одинаково для всех согласованных образцов из разных групп в соответствии с упомянутым стандартом.

Европейский стандарт в этом отношении устанавливает минимальную прочность, ниже которой материал считается бракованным, на уровне 10 МПа. Следовательно, керамические семейства, которые демонстрируют более низкое сопротивление, чем указанное, будут отклонены, устанавливая предел включения шламов камнерезных работ в керамику.С другой стороны, семейства образцов с результатами, превышающими предел, установленный правилами, будут считаться приемлемыми и могут быть использованы для производства кирпичей.

Множество видов кирпича

[Изображение вверху] Кирпич может быть небольшой строительной единицей из красной глины, но также может быть из многих других цветов и материалов. Предоставлено: Кэм Миллер, Flickr (CC BY-NC-ND 2.0)

.


Как я уверен, любой, кто часто посещает YouTube, обнаружил, что постоянно присутствующий список рекомендаций может привести вас в довольно странные кроличьи норы (особенно в последнее время).

Во время одного из моих недавних набегов на рекомендуемые анимационные адаптации обычных басен, я заметил сходство между версиями «Трех поросят», помимо основного сюжета.

В каждой версии третий поросенок построил свой дом из красных кирпичей!

Но кирпичи не всегда красные, о чем свидетельствует еще один анимированный пример.

Несмотря на то, что кирпичи использовались в качестве строительного материала в течение тысяч лет, многие домовладельцы, которые хотят отказаться от винила, с удивлением обнаруживают, что существует множество типов кирпичей на выбор, и не все эти кирпичи сделаны из глины.

Если кирпич не имеет ни красноватого цвета, ни глиняный, тогда какое значение равно кирпичу?

Глиняный кирпич, ясеневый кирпич, красный кирпич, серый кирпич

Традиционно термин «кирпич» относится к небольшой единице строительного материала, состоящей в основном из глины. Минеральное содержание глины будет определять цвет кирпича: глины, богатые оксидом железа, станут красноватыми, а глины, содержащие много извести, будут иметь белый или желтый оттенок.

В настоящее время определение кирпича расширилось и теперь относится к любой небольшой прямоугольной строительной единице, которая соединяется с другими единицами с помощью цементного раствора (более крупные строительные единицы называются блоками).Глина по-прежнему является одним из основных кирпичных материалов, но другие распространенные материалы — это песок и известь, бетон и летучая зола.

Силикатный кирпич

Кирпич из силиката кальция, широко известный как силикатный кирпич, содержит большое количество песка — около 88–92 процентов. Остальные 8–12 процентов в основном составляют известь. В отличие от традиционных глиняных кирпичей, которые обжигают в печах, силикатные кирпичи образуются, когда составляющие материалы соединяются вместе в результате химической реакции, которая происходит при высыхании влажных кирпичей под действием тепла и давления.

По сравнению с другими кирпичами силикатные кирпичи имеют более однородный цвет и текстуру, и для их скрепления требуется меньше раствора. Однако они не могут противостоять воде или огню в течение длительного времени, поэтому не подходят для укладки фундаментов или строительства печей.


Бетонный кирпич

По сравнению с глиняным кирпичом бетонный кирпич предлагает гораздо больше возможностей для дизайна. Бетонные кирпичи можно легко придать разнообразным формам — квадратам, треугольникам, восьмиугольникам — и можно добавить пигменты, чтобы изменить цвет бетонного кирпича.Кроме того, бетонные кирпичи имеют лучшую звукоизоляцию по сравнению с глиняными.

Эти преимущества делают бетон хорошим выбором с эстетической точки зрения. Однако, если вам нужен прочный и долговечный материал, лучше подойдут глиняные кирпичи. Бетон со временем сжимается, в то время как глина расширяется, что в конечном итоге обеспечивает более плотную изоляцию стен из глиняного кирпича, чем стены из бетонных кирпичей. Кроме того, глиняные кирпичи имеют лучшую теплоизоляцию, что со временем может привести к значительной экономии затрат на электроэнергию.


Зольный кирпич

Летучая зола является побочным продуктом горения угля и может оказывать вредное воздействие на здоровье и окружающую среду. В связи с этим предпринимаются многочисленные постоянные усилия по предотвращению попадания летучей золы в окружающую среду, включая тщательную утилизацию или повторное использование в других продуктах, таких как кирпичи.

Кирпичи из летучей золы состоят в основном из летучей золы и цемента. Они весят меньше, чем бетонные и глиняные кирпичи, и благодаря низкой абсорбционной способности достаточно хорошо выдерживают нагревание и воду.Однако высокие концентрации летучей золы в кирпиче могут привести к увеличению времени схватывания и более медленному развитию прочности во время строительства кирпича.


Конечно, эти типы кирпича не высечены в камне (даже если сам кирпич). Это образцы обычных материалов, используемых для создания кирпичей, и исследователи часто экспериментируют с изменением уровней глины, песка, извести, летучей золы, цемента и других материалов в любом конкретном кирпиче, чтобы найти комбинации с оптимальными свойствами.

Строительный кирпич для экстремальных погодных условий

Поскольку экстремальные температуры становятся все более нормальным явлением, строительные материалы должны будут выдерживать более суровые циклы замораживания-оттаивания.Готовы ли кирпичи принять вызов?

Недавнее исследование Терезы Стришевской и Станислава Каньки, профессоров гражданского строительства из Краковского технологического университета в Польше, изучило, как кирпичи в каменных конструкциях, представляющих значительную историческую ценность, выдерживали циклическое замораживание и оттаивание за последние 70 лет.

Они обнаружили, что морозостойкость и морозостойкость кирпича являются результатом нескольких факторов, включая минеральный состав, структуру пористости и механическую прочность.Из этих факторов преобладающее влияние оказывает пористая структура.

«Показано, что кирпичи с относительно высокой долей пор диаметром менее 1 мкм в общей популяции пор подвергаются морозному повреждению; т.е. им присуща недостаточная морозостойкость », — поясняют исследователи в статье. «Под воздействием циклического замораживания и оттаивания в реальных условиях эти кирпичи подвергаются повреждениям, но форма повреждений, то есть растрескивание, отслаивание или измельчение, зависит, прежде всего, от структуры пористости, т.е.е., доля пор определенного диаметра ».

Макроскопические и микроскопические изображения повреждений поверхности кирпичей в результате растрескивания. Пористая структура кирпича определяет повреждения, которые он будет испытывать при циклическом замораживании и оттаивании. Предоставлено: Stryszewska and Kańka, Materials 2019, 12 (7) (CC BY 4.0).

Целью исследования Стришевской и Каньки было найти способы прогнозирования долговечности кирпичных материалов — в конце концов, цель состоит в том, чтобы защитить, а не заменить оригинальные материалы в исторических местах.Однако знание влияния пористой структуры на способность кирпича выдерживать циклы замораживания-оттаивания является полезным знанием для строительства кирпичей, которые также могут лучше справляться с нашими все более суровыми циклами замораживания-оттаивания.

Какой кирпич вы бы выбрали?

В то время, когда Джеймс Орчард Холливелл опубликовал сборник «Детские стишки Англии» в 1886 году, люди, вероятно, считали само собой разумеющимся, что «Три поросенка» построят дом из ярко-красного кирпича — в то время лондонские архитекторы выбирали для строительства ярко-красные кирпичи. сделать здания более заметными в густом лондонском тумане.Но в настоящее время песчаная известь, бетон и летучая зола также, скорее всего, были третьим предпочтительным кирпичом для свиней.

Как было показано в прошлой пятничной статье CTT , иногда художественная литература является лучшим способом преподавания концепций материаловедения. Итак, если бы вы были третьей свиньей, какой кирпич вы бы выбрали? И не забудьте при этом учитывать структуру пористости!

Статья в открытом доступе, опубликованная в Materials , — «Формы повреждения кирпичей, подвергнутых циклическому замораживанию и оттаиванию в реальных условиях» (DOI: 10.3390 / ma12071165).

Влияние на эстетическое качество и физические свойства

Соль и лед кристаллизуются в порах. Механизм роста льда и соли

аналогичен и приводит к аналогичному типу повреждений

[33]. Скорость зародышеобразования соли выше в порах диаметром

от 1 до 10

л

м [34]. В порах размером менее 0,1

л

м соль требует

значительной степени насыщения для осаждения, тогда как в порах

размером более 10

л

м соль препятствует образованию достаточного давления

обязательно повредить структуру пор [35].Пористые материалы с высокой пористостью

и меньшими порами более склонны к распаду; Вероятно, это является причиной того, что кирпичи 1 и 2 являются самыми слабыми по отношению к кристаллизации солей

[36]. Напротив, увеличение размера пор кирпича 3 должно увеличить также морозостойкость [30]. Самый слабый отклик на инея

кирпича 3 с большим количеством пор с радиусом больше

, чем 0,1

l

м и самой высокой микропористостью, предполагает, что кристаллы

могут, однако, эффективно расти внутри материала. , повредив его.Такое поведение

наблюдал Равальоли [37] в кровельной черепице, в которой

пор с размером в диапазоне от 0,25 до 1,4

л

м страдают больше

от морозов [38,39].

Это свидетельство показывает, что, хотя кирпич с добавлением осадка

представляет собой действительную замену коммерческому кирпичу 1 (желтый-

низкий) со многих точек зрения, он может быть восприимчивым при использовании в холодном климате

.

Наши результаты подтверждают возможность экономических и экологических

способов улучшения кирпичной промышленности и разработки новых продуктов

с отходами, и, следовательно, снижения потребности в георесурсах

.

Благодарности

Это исследование финансировалось исследовательской группой RNM179 Хунты

Андалусии и исследовательским проектом MAT2012-34473. Исследование

финансировалось INPS — Gestione Ex Inpdap

(Direzione Regionale Veneto), которое предоставило грант PhD «Доктор J»

в период 2013-2015 гг. Авторы благодарны фабрике

SanMarco-Terreal, в частности Франко Фаваро и

Франческо Стангерлину, а также Габриэлю Уолтону, отредактировавшему английский текст

.

Ссылки

[1] М. Донди, Б. Фаббри, М. Марсильи, Rassegna delle esperienze di riciclaggio di

Индустриальные промышленные предприятия и урбанизация производства латерици, Индустрия латерици 51

(1998) 160–160 178.

[2] М. Донди, М. Марсигли, Б. Фаббри, Переработка промышленных и городских отходов при производстве кирпича

— обзор (Часть I), Tile Brick Int. 13 (1997) 218–225.

[3] М. Донди, М. Марсигли, Б. Фаббри, Переработка промышленных и городских отходов при производстве кирпича

— обзор (Часть 2), Tile Brick Int.13 (1997) 302–309.

[4] Демир И. Влияние добавления органических остатков на технологические свойства глиняных кирпичей

// Управление отходами. 28 (2008) 622–627.

[5] С.П. Раут, Р.В. Ралегаонкар, С.А.Мандавган, Разработка экологически безопасных строительных материалов

с использованием твердых промышленных и сельскохозяйственных отходов: обзор

кирпичей, образующих отходы, Констр. Строить. Матер. 25 (2011) 4037–4042.

[6] Чжан Л. Производство кирпича из отходов — обзор, Констр.Строить.

Матер. 47 (2013) 643–655.

[7] П. Муньос Веласко, М.П. Моралес Ортис, М.А. Мендивил Хиро, Л. Муньос Веласко,

Обожженные глиняные кирпичи, полученные путем добавления отходов в качестве экологически безопасного строительства

материал — обзор, Констр. Строить. Матер. 63 (2014) 97–107.

[8] С. Невес Монтейро, C.M. Фонтес Виейра, О производстве обожженного глиняного кирпича

из отходов: критическое обновление, Констр. Строить. Матер. 68 (2014) 599–

610.

[9] К. Борис, М.Э. Борредон, Э. Ведренне, Г. Виларем, Разработка экологически чистых кирпичей из пористой обожженной глины

с использованием порообразователей: обзор, J. Environ.

Управлять. 143 (2014) 186–196.

[10] Дж. Санчо, Б. Фернандес, Х. Айяла, П. Гарсия, Дж. К. Ресио, К. Родригес, Дж. Л. Бернардо,

Метод получения электролитического марганца из отходов производства ферросплавов,

в: 1st Spanish National Конференция по достижениям в переработке материалов и

Eco-Energy, Мадрид, 2009 г.

[11] В.Д. Скотт, Дж. Лав, Количественный электронный зондовый микроанализ, Джон Вили и

Сыновья, Нью-Йорк, 1983.

[12] Г. Чен, Дж. Ван, Подготовка морского геологического сертифицированного справочного материала

материалы полиметаллические конкреции GSPN- 1 и морские отложения GSMS-1 из Центрального Тихого океана

, Геостандарт. Геоанал. Res. 22 (1998) 119–125.

[13] UNI EN 13755, Методы испытаний природного камня — определение поглощения воды

при атмосферном давлении, CNR-ICR, Рим, 2008.

[14] NORMAL 29/88, Misura dell’indice di asciugamento (индекс сушки), CNR-ICR,

Rome, 1988.

[15] UNI EN 1925, Методы испытаний природного камня — определение водопоглощения

Коэффициент

по капиллярности, CNR-ICR, Рим, 2000.

[16] UNI EN 1926, Методы испытаний природного камня — определение одноосной прочности на сжатие

, ICNR-ICR, Рим, 2007.

[17] UNI EN 12371, Методы испытаний природного камня — определение морозостойкости,

CNR-ICR, Рим, 2010.

[18] UNI EN 12370, Методы испытаний природного камня — определение устойчивости к солевой кристаллизации

, CNR-ICR, Рим, 2001.

[19] G. Cultrone, E. Sebastián, K. Elert, MJ de Ла Торре, О. Казалла, К. Родригес —

Наварро, Влияние минералогии и температуры обжига на пористость кирпича

, J. Eur. Ceram. Soc. 34 (2004) 547–564.

[20] А. Гуальтьери, М. Беллотто, Г. Артиоли, М. Кларк, Кинетическое исследование последовательности реакций муллита каолинит-

.Часть II: Образование муллита, Phys. Chem. Шахтер. 22

(1995) 215–222.

[21] Г. Култроне, Э. Себастьян, М. Дж. Де ла Торре, Минералогические и физические свойства

полнотелого кирпича с добавками, Констр. Строить. Матер. 19 (2005) 39–

48.

[22] Л. Маритан, Л. Нодари, К. Маццоли, А. Милано, У. Руссо, Влияние условий горения

в керамических изделиях: экспериментальное исследование на глинистых в органическом веществе

, заявл. Clay Sci. 31 (2006) 1–15.

[23] П. Думинуко, Б. Мессига, М.П. Риккарди, Процесс обжига природных глин. Примерно

микроструктур и связанных фазовых составов, Termodinamica Acta 321

(1998) 185–190.

[24] М.П. Риккарди, Б. Мессига, П. Думинуко, Подход к динамике глины

обжиг, Appl. Clay Sci. 15 (1999) 393–409.

[25] G. Cultrone, C. Rodriguez-Navarro, E.M. Sebastián, O. Cazalla, M.J. de la Torre,

Реакции карбонатной и силикатной фаз во время обжига керамики, Eur.J. Mineral. 13

(2001) 621–634.

[26] П. Кемп, Chemismus Tunesischer Wasser Und Landklassification Der

Steppenstzone Oglat Merteba in Sud-Tunisien, Dietrich Reimer, Berlin, 1985.

[27] K.S.W. Синг, Д. Х. Эверетт, Р. А. У. Haul, L. Moscou, R.A. Pierotti, J. Rouquerol, T.

Siemieniewska, Представление данных о физической сорбции для систем газ / твердое тело со специальной ссылкой

на определение площади поверхности и пористости, Pure

Appl.Chem., IUPAC 57 (4) (1985) 603–619.

[28] S. Storck, H. Bretinger, W.F. Майер, Характеристика микро- и мезопористых твердых веществ

методами физадсорбции и анализа размера пор, Прикл. Катал. А 174

(1998) 137–146.

[29] Г. Култроне, Э. Себастьян, Добавление летучей золы в глинистые материалы для улучшения качества полнотелого кирпича

, Констр. Строить. Матер. 23 (2009) 1178–1184.

[30] М. Донди, М. Марсильи, И. Вентури, Микроструктура и механические свойства глиняных кирпичей

: сравнение быстрого и традиционного обжига, Br.Ceram.

Пер. 98 (1999) 12–18.

[31] К. Элерт, Г. Култроне, К. Наварро, Э. Себастьян Пардо, Прочность кирпичей, использованных в

консервации исторических зданий — влияние композиции и микроструктуры

, J. Cult. Наследие 4 (2003) 91–99.

[32] К. Колетти, Г. Култроне, Л. Маритан, К. Маццоли, Как противостоять новой промышленной проблеме

совместимого, устойчивого производства кирпича: исследование различных типов

коммерчески доступных кирпичей, Прил.Clay Sci. 124–125 (2016) 219–226.

[33] Г. Шерер, Кристаллизация в порах, Cem. Concr. Res. 29 (1999) 1347–1358.

[34] А. Арнольд, К. Цендер, Солевое выветривание памятников, в: Сохранение

памятников в Средиземноморском бассейне: Влияние прибрежной среды

и солевые брызги на известняк и мрамор, Труды 1-го Международного

Симпозиум, 1990, 31–58.

[35] Х. Мартинес-Мартинес, Д. Бенавенте, М. Гомес-Херас, Л.Марко-Кастаньо, М.А.

Гарсия-дель-Кура, Нелинейный распад строительных камней при замораживании-оттаивании

процессы выветривания, Констр. Строить. Матер. 38 (2013) 443–454.

[36] Д. Бенавенте, Л. Линарес-Фернандес, Г. Култроне, Э. Себастьян, Влияние микроструктуры

на стойкость кирпича к повреждению кристаллизацией соли, Mater.

Struct. 39 (2006) 105–113.

[37] А. Равальоли, Оценка морозостойкости прессованного керамического изделия

на основе распределения пор по размерам, Пер.Br. Ceram. Soc. 75

(1976) 92–95.

[38] К. Икеда, Х.-С. Ким, К. Джайзу, А. Хигаси, Влияние температуры обжига на морозостойкость

кровельной черепицы, J. Eur. Ceram. Soc. 24 (2004) 3671–3677.

[39] М.И. Санчес де Рохас, Ф.П. Марин, М. Фриас, Э. Валенсуэла, О. Родригес,

Влияние методов испытаний на замерзание, состава и микроструктуры на мороз

Оценка долговечности глиняных кровельных черепиц, Констр. Строить. Матер. 25 (2011)

2888–2897.

[40] D.L. Уитни, Б. Эванс, Сокращения названий породообразующих минералов,

Am. Минеральная. 95 (2010) 185–187.

C. Coletti et al. / Строительство и строительные материалы 124 (2016) 219–227 227

Производство кирпича для каменного строительства

Процесс изготовления кирпичей из глины включает в себя подготовку глины, формовку, а затем сушку и обжиг кирпичей. Кирпичи — это строительные материалы, которые обычно выпускаются в виде прямоугольных блоков.Кирпичи не требуют отделки, а кладка кирпича очень проста по сравнению с кладкой из камня.

Выбор площадки для производства кирпича

Место для производства кирпича следует выбирать исходя из некоторых важных соображений, таких как:

  • Земля должна быть ровной.
  • Участок должен быть связан с подъездными дорогами для перевозки материалов и т. Д.,
  • Хорошая кирпичная земля должна быть легко доступна.
  • На объекте должны быть все удобства для рабочих.

Производство кирпича

В процессе производства кирпича задействованы четыре различные операции:

  1. Приготовление глины
  2. Багет
  3. Сушка
  4. Горение

1. Подготовка глины для изготовления кирпича:

Подготовка глины для изготовления кирпичей осуществляется в шесть этапов: Размазать глину Нам нужна чистая глина для изготовления кирпичей. Верхний слой почвы может содержать примеси, поэтому глина в верхнем слое почвы на глубину около 200 мм выбрасывается.Это называется незагрязнением. Копка После снятия верхнего слоя глину выкапывают из земли и выкладывают на ровную поверхность. Очистка На этом этапе глина очищается от камней, растительных остатков и т. Д., Если присутствует большое количество твердых частиц, затем глина промывается и просеивается. Комки глины превращаются в порошок с помощью валков для измельчения земли.

Выветривание Очищенная глина подвергается воздействию атмосферы для размягчения. Период выветривания может составлять от 3 до 4 недель или полный сезон дождей.Обычно глину выкапывают незадолго до сезона дождей для более крупных проектов. Смешивание Если мы хотим добавить в глину какой-либо ингредиент, он должен быть добавлен на этом этапе, сделав глину рыхлой и распределив ингредиент по ней. Затем возьмите в руки небольшую порцию пластилина и настройте ее вверх-вниз в вертикальном направлении. Этот процесс называется купажированием глины. Закалка На этом этапе к глине добавляют воду и прессуют или перемешивают. Прессование будет выполняться скотом или ногами людей для небольших проектов, мельница для мопсов используется в качестве измельчителя для крупных проектов.Таким образом, глина приобретает пластичность и пригодна для лепки.

2. Формовка из глины для производства кирпича

В процессе формования из подготовленной глины формуют кирпичную форму (обычно прямоугольную). Этот процесс может быть выполнен двумя способами в зависимости от масштаба проекта.

  • Ручная формовка (для малых размеров)
  • Машинное формование (для больших объемов)

Ручная формовка кирпича

Если производство кирпича ведется в небольших масштабах и рабочая сила также дешева, то мы можем перейти на ручное формование.Формы прямоугольной формы из дерева или стали открываются сверху и снизу. Более длинные стороны форм выступают из коробки и служат ручками. Если брать во внимание долговечность, стальные формы лучше деревянных. В ручном формовании снова есть два типа:

.
  1. Кирпич формованный молотый
  2. Кирпич формованный

Кирпич формованный молотый

  • В процессе формования грунта сначала выровняйте землю и посыпьте ее песком или золой.
  • Теперь поместите влажную форму в землю, заполните ее закаленной глиной и сильно надавите, чтобы заполнить все углы формы. Лишнюю глину удаляют металлическим или деревянным ударом или проволокой.
  • Затем форма поднимается, и мы получаем необработанный кирпич в земле. И снова намочите форму, окунув ее в воду и повторите тот же процесс. Процесс окунания формы каждый раз для изготовления кирпича называется отливкой.
  • Иногда внутреннюю поверхность формы посыпают песком или золой вместо того, чтобы окунать ее в воду, это называется формованием из песка
  • Кирпичи марки «лягушка» изготавливаются с использованием пары поддонов.Маркировка лягушки означает отметку глубины, которая наносится на кирпич-сырец при формовании. Глубина может составлять от 10 мм до 20 мм.
  • Знак лягушки является товарным знаком компании-производителя, а также в нем полезно хранить раствор, когда на него кладут кирпичи.

Кирпич формованный стол

  • Этот процесс похож на процесс формования грунта, но здесь кирпичи формуются на столе размером 2м х 1м.
  • Шлифованная формовка более экономична по сравнению со столешницей.

Станок формовочный

Требуется большое количество кирпичей, поэтому машинное формование экономично и экономит больше времени. Здесь также есть два типа машин:

  1. Машины для производства пластика и глины
  2. Машины для сухой глины

Машины для производства пластмассы для глины В этих машинах есть отверстие прямоугольной формы, и когда мы помещаем закаленную глину в эту машину, она выходит через это отверстие.Теперь прямоугольные полосы, выходящие из проема, перерезаются проволокой, чтобы получить кирпич необходимой толщины. Таким образом, это также называется кирпичом, вырезанным из проволоки. Теперь эти кирпичи-сырцы готовы к сушке. Машины для сухой глины Машины для сухой глины — это машины для экономии времени. Мы можем помещать смешанную глину в эти машины напрямую, без темперирования. Темперирование средств в этой машине также осуществляется путем добавления воды. После получения необходимой жесткости глину помещают в форму и доставляют прессованные твердые кирпичи правильной формы.Такие кирпичи называются прессованными и не требуют сушки, их можно сразу направить на обжиг.

3. Сушка сырцового кирпича

  • После формования кирпичи содержат некоторое количество влаги. Так что сушить нужно, иначе при горении они могут потрескаться. Сушка сырцового кирпича происходит естественным путем.
  • Кирпичи уложены штабелями. Стек состоит из 8-10 ступенек. Кирпичи в этих штабелях должны быть расположены таким образом, чтобы между ними была свободная циркуляция воздуха.
  • Срок сушки может составлять от 3 до 10 дней. Это также зависит от погодных условий.
  • Площадки для сушки также подготовлены на более высоком уровне, чем обычный грунт, для предотвращения попадания дождевой воды на кирпичи.
  • В некоторых случаях допускается искусственная сушка в специальных сушилках или горячих газах.

4. Обжиг кирпича

  • В процессе обжига высушенные кирпичи обжигаются либо в зажимах (мелкие), либо в печах (большие) до определенной температуры.На этом этапе кирпичи приобретают твердость и прочность, поэтому это важный этап в производстве кирпичей.
  • Температура, необходимая для горения, составляет около 1100 o C. Если они сгорают сверх этого предела, они станут хрупкими и легко сломаются. Если они сгорят ниже этого предела, они не наберут полную силу и есть шанс впитать влагу из атмосферы.
  • Следовательно, сжигание должно производиться должным образом, чтобы соответствовать требованиям, предъявляемым к хорошему кирпичу.

Подробнее:

Типы кирпичей — их полевая идентификация, свойства и использование

Кирпич из силикатного кальция или силикатный кирпич для каменной кладки

Виды испытаний кирпича для строительных работ

Производство прочного кирпича и керамики с помощью надлежащего управления технологическим процессом

Дайте возможность вашему кирпичу или керамике, а не конечному продукту, передохнуть с помощью надлежащего контроля температуры и влажности

Поскольку глины по своей природе содержат большое количество воды, неравномерное высыхание из-за плохого контроля влажности приводит к внутренним напряжениям, которые в конечном итоге могут привести к трещине или поломке.При производстве кирпича или керамики эти трещины и поломки означают потерю объема производства и, следовательно, потерю денег. Правильный контроль температуры и влажности в процессе сушки — самый простой способ обеспечить высокий выход и стабильное качество конечного продукта для этих типов продуктов.

Проще говоря, есть два варианта минимизации риска растрескивания кирпича и керамики: вы можете либо настроить сырье для повышения эластичности и устойчивости к растрескиванию, либо улучшить процесс сушки.

Тонкая настройка сырья часто является непрактичным решением, поскольку это не только нарушает устоявшиеся методы поиска сырья, но и поиск новых, высококачественных глин и тестирование их поведения — это трудоемкий и дорогостоящий процесс, который может потребоваться для бизнеса. не по карману. Улучшение процесса сушки — это не только более быстрый и практичный способ продвижения вперед, но и гораздо более дешевый.

При сушке строительных материалов следует помнить о некоторых уникальных проблемах.Например, керамика нуждается в высокой относительной влажности в начале процесса сушки, чтобы избежать растрескивания, и это может повлиять на работу датчиков, используемых в измерительном оборудовании. В среде с высокой влажностью некачественные датчики могут насыщаться водяным конденсатом и давать ненадежные результаты.

Когда дело доходит до производства кирпича, температура и влажность сильно различаются на разных этапах процесса сушки. Отсутствие надлежащего контроля влажности может привести к пересушиванию, что приводит к потере энергии, или к ситуации, когда продукт высыхает слишком быстро и происходит растрескивание.

Помимо улучшения качества конечного продукта, контроль процесса сушки может также сэкономить энергию. Это важно, потому что процесс сушки чрезвычайно энергоемкий и может составлять четверть всей энергии, потребляемой в производственном процессе.

Продукты Vaisala разработаны с учетом суровых условий промышленных процессов сушки керамики и кирпича, обеспечивая стабильные и точные измерения даже в условиях высокой влажности и высоких температур.

Узнайте больше о том, как Vaisala может помочь оптимизировать процесс сушки кирпича или керамики

Технология производства мягкого формования керамического кирпича на основе опоковидных горных пород

[1] В.Котляр Д., Лапунова К. А. Технология и дизайн лицевых изделий из стеновой керамики на основе кремнистых опоковидных пород, Монография. Минобрнауки России, Ростовский государственный строительный университет, Ростов-на-Дону (2013).

DOI: 10.31659 / 0585-430x-2018-758-4-13-16

[2] В.Д. Котляр, Ю. Божко А. Технология производства и роль фигурного кирпича мягкой формы в современном дизайне // Известия Академии технической эстетики и дизайна. 2 (2018) 10-13.

[3] Ю.А. Божко, К. А. Лапунова, Использование мягкого формованного кирпича в современной архитектуре, Дизайн. Технология материалов. 1 (2018) 61-65.

[4] А.Августин И., Керамика, Л. Стройиздат (1975).

[5] В.Осипов И., Соколов В. Н. Глины и их свойства. Состав, структура и формирование свойств, ГЕОС, Москва, (2013).

[6] В.Котляр Д. Классификация кремнистых опоковидных пород как сырья для производства стеновой керамики // Строительные материалы. 3 (2009) 36-39.

[7] В.Д. Котляр, К. А. Лапунова, Технологические особенности колб как сырья для настенной керамики, Новости высших учебных заведений. Строительство. 11-12 (611-612) (2009) 25-31.

[8] А.Г. Бондарюк, В. Д. Котляр, Настенная керамика на основе опоковидных кремнисто-карбонатных композиций, Новости высших учебных заведений. Строительство. 7 (619) (2010) 18-24.

[9] А.

Comments

No comments yet. Why don’t you start the discussion?

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *