Технология производства дсп: Технология производства ДСП (древесностружечных плит)

Содержание

Технология производства ДСП (древесностружечных плит)

Древесностружечные плиты за последние 10—15 лет стали, очевидно, одним из самых известных и распространенных древесных материалов. Они являются основным конструкционным материалом в производстве мебели, а в последнее время получают все большее признание и в строительстве, в частности в производстве малоэтажных домов.

Сырье для древесностружечных плит — различного вида отходы лесопиления, лесозаготовок, деревообработки (горбыли, рейки, откомлевки, сучья, срезки, стружка, опилки), а также низкокачественные круглые лесоматериалы. Становится понятным значимость этого производства: из отходов и низкокачественной древесины получается материал, из которого изготовляют высококачественные, долговечные изделия.

Все кусковые отходы измельчаются в щепу на рубительных машинах. Из щепы, а также из стружки, отходов и опилок на специальных роторных станках приготовляется стружка. Из круглых лесоматериалов стружка изготовляется или непосредственно из бревна на станках с ножевым валом, или по схеме щепа — стружка, когда сначала изготовляется щепа, а затем из щепы стружка. Перед подачей бревен на струженный станок их разрезают на мерные заготовки (обычно длиной 1 м).

Стружка должна иметь определенные, наперед заданные размеры (толщина 0,2—0,5 мм, ширина 1 — 10 мм, длина 5—40 мм). В наружные слои плиты направляется стружка наименьших размеров. Кроме соблюдения размеров необходимо также следить, чтобы стружка была плоской, равномерной толщины, с ровной поверхностью. Стружка для наружных слоев после стружечных станков проходит дополнительное измельчение на дробилках (здесь уменьшается ширина) или в мельницах, где изменяется толщина. Последняя операция имеет особое значение для плит, которые отделываются методом ламинирования, так как в этом случае предъявляются высокие требования к качеству их поверхности.

Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки. Сушить стружку необходимо до влажности 4—6%, а для внутреннего слоя — до 2—4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве древесностружечных плит используются, как правило, конвективные сушилки, в большинстве случаев барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900— 1000° С. На входе в барабан Температура сушильного агента достигает 450—550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2—3° в сторону входа сырой стружки.

После сушки стружка сортируется или на механических (ситовых) агрегатах, или пневматически. На этих машинах происходит разделение стружки на фракции для наружных и внутренних слоев. На этом заканчивается изготовление стружки. Автор должен заметить, что эта часть технологического процесса во многом предопределяет успешное выполнение последующих операций, производительность процесса и особенно качество плит. Поэтому приготовлению стружки (работе оборудования на этом участке, квалификации операторов) уделяется большое внимание.

Стружка смешивается со связующим в специальных агрегатах, Называемых смесителями. Операция эта сложная, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53— 55%, внутреннего слоя несколько больше (60—61%). В настоящее время наиболее распространены смесители, в которых распыленное связующее (размеры частиц 30—100 мкм) факелом направляется на поток взвешенных в воздухе стружек. Эти два потока перемешиваются, связующее осаждается на поверхности стружек. Смесители, как правило, нуждаются в тонком регулировании, при котором соблюдаются строгие количественные соотношения между стружкой, смолой и отвердителем. После осмоления стружка ленточными или скребковыми транспортерами направляется в формирующие машины.

Формирующие машины принимают осмоленную стружку и высыпают ее ровным слоем (ковром) на проходящие под ними поддоны или ленточные транспортеры. Стружечный ковер — это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность). Кроме того, формирующие машины должны насыпать во внешние слои мелкие стружки.

Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера — на ленточных транспортерах, когда прессование бесподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Бесподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит. Конструкции главных конвейеров достаточно подробно описаны в специальной литературе, и при необходимости читатель может с -ее помощью более детально изучить эту основную технологическую линию заводов древесностружечных плит.

Автор уже упоминал, что в состав главного конвейера входит пресс для подпрессовки. Подпрессовка необходима для уменьшения толщины пакета и повышения его транспортабельности. Толщина пакета уменьшается в 2,5—4 раза (больше при бесподдонном прессовании). Давление при этом составляет 1—1,5 МПа при прессовании на поддонах и 3—4 МПа при бесподдонном прессовании. Подпрессовка производится обычно в одноэтажных прессах, иногда это бывает подвижный пресс, чаще — стационарный.

После подпрессовки брикеты на поддонах поступают в многоэтажный гидравлический пресс для горячего прессования. При бесподдонном прессовании брикеты выкладываются лентой непосредственно на горячие плиты пресса; При прессовании на брикет воздействуют тепло и давление. Читателю, очевидно, понятно, что продолжительность горячего прессования предопределяет продолжительность цикла работы пресса и тем самым производительность всего завода. Поэтому уделяется большое внимание уменьшению цикла прессования. Стоимость пресса для горячего прессования, как и в производстве древесноволокнистых плит, составляет 20— 25% стоимости всего оборудования завода, и поэтому проблема его лучшего использования — постоянная забота работников заводов, а профессия оператора пресса — самая почитаемая.

Прессование производится при 180°С и удельном давлении 2,5—3,5 МПа. Продолжительность прессования 0,3—0,35 мин на 1 мм толщины плиты. Современные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6×3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.

Сокращение цикла прессования (увеличение производительности пресса) достигается за счет повышения температуры прессования, применения смол с меньшей продолжительностью отверждения, увеличения количества рабочих промежутков. Эти мероприятия реализованы на большинстве заводов, что позволило поднять производительность прессов с 35 до 80—85 тыс. м

3 плит в год.

Автор считает необходимым информировать читателя о том, что имеются и одноэтажные прессы. У них длина горячих плит достигает 20 м, а общая длина главного конвейера —60—70 м. При его обслуживании оператор для перемещения вынужден использовать велосипед.

Готовые плиты пресса выгружаются на приемную (разгрузочную) этажерку, а с нее на линию, где они обрезаются с четырех сторон (линию форматной обрезки). В состав этой линии часто входит агрегат для охлаждения плит. Затем они укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток. Далее плиты шлифуются на оборудований и инструментом, которые были описаны выше. В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

В заключение укажем, что на 1 м³ древесностружечных плит расходуется 1,75—1,85 м³ древесины, 70— 80 кг смолы (в пересчете на сухое вещество), 1,4— 1,5 т пара, 160—170 кВт-ч электроэнергии. Затраты труда составляют 2,5—4 чел.-ч на 1 м³.

Необходимо отметить, что производство древесностружечных плит непрерывно совершенствуется: появляются новые виды плит, принципиально новые машины, более эффективные связующие. Представляют, в частности, интерес плиты из стружки, размеры которых по длине и ширине составляют десятки миллиметров; стружка располагается в плоскости плиты. Это обеспечивает высокую прочность плит на статический изгиб,

что важно при их применении в строительстве. Такие плиты (из ориентированной крупноформатной стружки) с успехом заменяют фанеру, которая становится все более дефицитной.

В последние годы стали использовать нетоксичные быстроотверждающиеся смолы, что увеличивает производительность прессов, а значит, и заводов, ликвидирует загазованность в цехах, позволяет использовать плиты внутри жилых помещений. Объем производства древесностружечных плит непрерывно растет, эта тенденция сохранится и в будущем. Для отрасли, оснащенной современным оборудованием, нужны высококвалифицированные рабочие, инженеры и техники, хорошо знающие технологию и механической и химической переработки древесины, электронику, гидравлику, теплотехнику.

Основные особенности технологии производства ДСП

Появление древесностружечных плит в свое время позволило вывести строительство на новый уровень, позволяя создавать здания с отличными эксплуатационными свойствами в короткие сроки. Естественно, современные технологии производства ДСП разительно отличаются от тех, которые использовались в 19-м и в середине 20 столетия. Сейчас практически все процессы выполняются в автоматическом режиме, что позволяет минимизировать дефекты и создавать плиты с прекрасными показателями прочности.

ДСП относится к категории листовых композиционных материалов, в изготовлении которых применяется метод горячей прессовки. Стоит заметить, что сырье для производства ДСП может быть разнообразным, в том числе, малоценные породы (подходит как лиственная, так и хвойная древесина). Для удешевления конечного продукта используются опилки и стружка, а в качестве связующего звена добавляют неминеральные вещества.

Разнообразные добавки (от 6 до 8 процентов от общего объема сырья) необходимы для улучшения характеристик, например:

обеспечения антисептического эффекта;
защиты от разрушающего воздействия влаги;
усиления прочности;
увеличения длительности срока службы.

Ключевые этапы изготовления

Производство древесностружечных плит может быть организовано по-разному, в зависимости от масштабов предприятия и специфики конечного продукта. При этом сам процесс регулируется определенными нормативами и включает следующие стадии:

первичная обработка древесных отходов – предполагает измельчение (при необходимости) и распределение сырья по фракциям с последующей очисткой. В результате производитель получает стружку, которую хранят в специальных бункерах;
высушивание стружки — технология производства древесностружечных плит обязательно включает этап сушки, во время которого уровень влажности сырья снижают до 4-6 процентов. Для достижения нужных параметров на предприятиях есть специальные сушильные комплексы;
нанесение смолы — для производства ДСП с хорошими характеристиками необходимо добиться, чтобы каждая стружка была осмолена, иначе элементы не удастся склеить. На данном этапе применяют смесители непрерывного действия, которые гарантируют тщательность обработки и исключают риск перерасхода связующего вещества;
создание одно-, двух- или трехслойного древесностружечного ковра — на производствах нового поколения формируются однослойные ковры, на поверхности которых при срезе невозможно найти границы слоев. На параметры итогового продукта сильно влияет то, насколько равномерно насыпается стружка;
обработка в термопрессах – во время прессования, которое может быть экструзионным и плоским, происходит сжатие и склеивание пластов в единое целое. В среднем 1 миллиметр толщины обрабатывается за 30-35 секунд, при этом давление аппарата поддерживается в диапазоне от 2,5 до 3,5 МПА. Следует заметить, что наряду с одноэтажными есть также двухэтажные автоматизированные линии, а также установки с дополнительными опциями, такими как интегрированный механизм общего контроля;
холодное либо горячее обрезание плит с учетом сферы применения и потребностей заказчика. Предварительно материал охлаждают, чтобы избежать чрезмерных внутренних напряжений и предупредить деформации. После обрезки под тот или иной торговый формат, ДСП на пять дней помещают на промежуточный склад;
на последнем этапе изготовления задействуются шлифовальные станки, с помощью которых выполняется финишная отделка поверхностей и торцевых элементов. Дополнительно может быть сделана декоративная облицовка. После этого плиты готовы к упаковке и транспортировке.

Узнать подробнее об иммитации бруса вы можете в следующей статье.

Всё о ДСП

НЕМНОГО ИСТОРИИ

Считается, что прародителем ДСП был Эрнст Хаббард, предложивший идею создания нового, ранее неизвестного науке материала из опилок и казеинового клея. В далеком 1887 году Хаббард воплотил свои мечты в реальность и представил на суд общественности первый прототип ДСП. Разработки изобретателя пришлись по вкусу его коллегам, и уже в 1918 году была создана еще одна экспериментальная модель — плита, отделанная шпоном. В наши дни ДСП ламинированное доступно каждому. А вот во времена М. Бекмена, который впервые облачил древесно-стружечную плиту в шпон, такие изделия могли позволить себе разве что привилегированные особы.

Знаковый момент в истории ДСП произошел в 1926 году. В это время немецкий ученый Фройденберг вывел формулу «идеальной» древесно-стружечной плиты и рассчитал оптимальное соотношение между связующим веществом и древесными опилками. По его подсчетам в древесно-стружечном «полуфабрикате» должно было содержаться от 3 до 10% вязкого вещества. Позднее выводы ученого были несколько откорректированы, поэтому сегодня в состав древесно-стружечных плит входит от 6 до 8% формальдегидных смол. К слову сказать, при производстве ДСП смолистые соединения начали использоваться только в 1933 году, спустя 7 лет после фундаментальных подсчетов Фройденберга.

Наши соотечественники тоже поработали, правда, не на родине. В 1935 году во Франции эмигрант Алексей Самсонов изготовил первые плиты из ориентированных частиц (ОСП — OSB), укладывая крест-накрест длинные полоски шпона. С этого же года в штате Айова начал свою работу экспериментальный завод по производству плит на фенольном связующем Эрнста Лётчера.

Значительно позже была произведена влагостойкая ДСП, в состав которой вошли соединения парафинов.

Что такое ламинированные древесностружечные плиты ?

Древесностружечные плиты, облицованные декоративными бумажными пленками на основе термореактивных полимеров, являются в настоящее время основным материалом для изготовления щитовых элементов мебели массового производства ( англ.- wood particleboards, laminated with paper impregnated with thermosetting resins).
В просторечии эти плиты часто называют «ламинированными » или «ламинатом». Помимо мебели, они используются в строительстве и др. отраслях промышленности.
Плиты, облицованные пленками на основе термореактивных полимеров, обладают высокой твердостью поверхности и устойчивостью к воздействию высокой температуры, воды и растворителей. В процессе испытаний плиты подвергают воздействию воды, спирта, бензина, хлорамина, уксусной кислоты, кофе, чая, растительного масла, ацетона . Поэтому ламинированные плиты хорошо подходят для изготовления деталей бытовой, медицинской, учебной и лабораторной мебели.
Этим свойствам они обязаны содержанию в пленке меламиносодержащей формальдегидной или карбамидоформальдегидной смолы. Химическое название меламина — 2,4,6 триамино- 1,3,5 — триазин .
Декоративные бумаги, используемые для ламинирования плит имеют самые разнообразные цвета и текстуры:
однотонные бумаги, рисунки под различные породы древесины, фантазийные декоры, геометрические орнаменты и т.д.
Для облицовывания ламинированных плит используются пропитанные декоративные пленки с неполной конденсацией смолы. Пленка изготавливается в пропиточной машине из специальной декоративной бумаги плотностью 60 — 90 г/м2.

Технология ламинирования плиты:

Ламинирование плит осуществляется в прессах проходного типа или в многоэтажных прессах. Давление пресса 20 — 35 кг/см2, температура плит 140 — 210 град. С.
В процессе прессования пропитанная бумага уплотняется и приобретает свойства пластика. Содержавшаяся в ней смола, частично выдавливается на наружную и внутреннюю поверхности пленки и быстро конденсируется ( отверждается). Таким образом, на верхней ее поверхности образуется своего рода тведая лаковая пленка, а на нижней — клеевая. Смола проникает в мельчайшие поры плиты-основы, обеспечивая прочное соединение бумаги и плиты. Если формирующая прокладка пресса имеет текстурированную поверхность , то рисунок текстуры отпечатывается на поверхности облицованной плиты. Соответственно глянцевые прокладки обеспечивают получение глянцевой поверхности, а прокладки с матовой поверхностью обеспечивают матовую поверхность плиты.

Разбивая стереотипы.

Сегодня на рынке представлены ДСП самых разнообразных назначений. Они различаются между собой по толщине, плотности, износоустойчивости, составу. Это связано с тем, что древесно-стружечные плиты используются в разных областях.

Кстати, о плотности ДСП. Существует один из самых устойчивых стереотипов, распространенных среди потребителей ДСП: «Чем выше плотность плиты, тем лучше». Разберемся, в чем состоит стереотип, и в чем его опасность.

Плиты ДСП хороши тем, что их можно делать из низкосортной древесины, практически из любого мусора — из горбыля, рейки, тонкомера. Но стружка, которая укладывается в ковер, должна все же отвечать определенным требованиям:

Во-первых, не должно быть слишком мелкой пылеобразной фракции.
Во-вторых, получаемая стружка должна иметь форму лепестка, т.е. ее сечение не должно быть квадратным — иначе резко снижаются физико-механические характеристики готовой плиты. «Квадратная» стружка служит концентратором напряжений в слое ДСП, резко ухудшая, главным образом, сопротивление на изгиб.

Проблема ухудшения физико-механических свойств из-за качества стружки была еще в советское время частично решена за счет повышения плотности плиты. Плотность плиты повышалась за счет увеличения доли смолы в готовом изделии. Таким образом, многие отечественные производители сегодня могут «похвастаться» плитой с плотностью до 750 кг/куб.м. Этим, в действительности, удается выйти на физико-механические характеристики, удовлетворяющие требованиям ГОСТ.

Чем же приходится за это расплачиваться?

Во-первых, увеличение доли смолы увеличивает эмиссию формальдегида. При плотности в 750 кг/куб.м. и выше оказывается довольно сложной задачей вписаться в требования ГОСТа по уровню Е1, а требования европейской нормы Е1 становятся просто несбыточной мечтой, вне зависимости от качества используемой смолы.
Во-вторых, более плотная плита при раскрое требует частой замены весьма дорогостоящего режущего инструмента и создает повышенные нагрузки на весь привод оборудования распиловки.
В-третьих, увеличение плотности влечет за собой увеличение себестоимости, а также увеличение расходов на транспортировку готовой продукции.

При оценке качества плит следует ориентироваться не на плотность, а на физико-механические показатели и на уровень эмиссии формальдегида.

Завод ДСП с ламинацией (15000 м3 в год)

1. Участок I подготовки сырья

2. Участок II сушки сырья

3. Участок III клееподготовки и осмоления

4. Участок IV формирования и подпрессовки плит

5. Участок V горячего прессования плит

6. Участок VI форматирования готовой продукции

Схема производства ДСП 10 000 — 15 000 м3/год

Древесно-стружечная плита (ДСП, ДСтП) — листовой композиционный материал, изготовленный путем горячего прессования древесных частиц, преимущественно стружки, смешанных со связующим неминерального происхождения с введением при необходимости специальных добавок на одно- и многоэтажных прессах. Типы смол могут использоваться разные, основное их назначение — выступить в роли связующего вещества. Плотность таких плит составляет 660-750 кг/м3 в зависимости от толщины. Класс эмиссии Е1 делает их крайне безвредными и позволяет использовать данную продукцию внутри помещений в непосредственной близости от людей. ДСП имеет определенные преимущества по сравнению с обычным деревом. У древесностружечных плит нет сучков, трещин и пустот. Плиты ДСП изготавливаются с учетом ГОСТа, требования к ним предъявляются очень высокие. Плиты ДСП должны быть легкими в обработке, при этом обладать высокой прочностью и быть достаточно жесткими. Еще одним достоинством этих плит в отличие от натурального дерева является однородность, она не зависит от направления слоев. Плиты ДСП хорошо поддаются механической обработке (пилению, строганию, сверлению, фрезерованию), легко склеиваются и красятся. По некоторым физико-механическим свойствам ДСП превосходят натуральную древесину. В частности, они меньше разбухают от влаги; менее горючи; при неравномерном изменении влажности не коробятся; ДСП обладают хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами; более биостойки.

Внешне сорт ДСП можно опознать по качеству обработки поверхности плиты. Более качественный первый сорт — это шлифованная ДСП, поверхность второго сорта не столь безупречна и имеет некоторые дефекты. Кроме того, существует еще ряд различий в сортах древесностружечной плиты: поверхность мелкоструктурная или обычная, по виду марки П-А, П-Б (зависит от механических показателей), по водостойкости (обычная или повышенная), по содержанию формальдегидной смолы (Е1, Е2). Плиты ДСП, в основном, зависят от плотности, формы и размера древесных частиц, а также от количества и качества связующего материала. Различают плиты одно-, трех- и пятислойные. Не рекомендуется применять в помещениях с повышенной влажностью, в таких помещениях следует применять только гидрофобизованные или защищенные покрытиями плиты.

Ламинированное ДСП, это обыкновенное шлифованное ДСП, покрытое посредством физико-химического процесса бумажно-смоляными пленками. Процесс изготовления ЛДСП осуществляется под действием температуры (140-210 С) и давления (25-28 МПа). В результате этого процесса декоративно-защитный слой на плите ламинированного ДСП образуется за счет растекания смолы по поверхности плиты с последующим затвердеванием и образованием прочного покрытия. ЛДСП обеспечивает привлекательный внешний вид, хорошие потребительские качества и физико-механические свойства, не требует дальнейшей отделки и широко применяется для производства мебели.

Одним из основных достоинств ДСП является прочность, которая у ДСП ни чуть не хуже прочности натуральной древесины. Ещё одним достоинством шлифованного ДСП является легкость обработки, несмотря на большую плотность.

Сферы применения ДСП:

— обшивка стен и крыш;
— изготовление стеновых панелей;
— изготовление полов, оснований под ковровые и линолеумные покрытия, перегородок;
— изготовление съемной опалубки;
— изготовление мебели, стеллажей, полок, упаковки;
— строительство ограждений и разборных конструкций;
— использование для декорирования и отделки, благодаря оригинальной текстуре поверхности.

Шлифованная ДСП Ламинированная ДСП (ЛДСП)

Плотность: по плотности ДСП делится на плиту малой плотности (менее 550 кг/м³), средней (550—750 кг/м³) и высокой (более 750 кг/м³).

Номинальные размеры плит:

Параметр	Значение, мм	Предельное отклонение, мм
Толщина	От 8 до 38	±0,3* (для шлифованных плит) −0,3/ +1,7 (для нешлифованных плит)
Длина	1830, 2040, 2440, 2500, 2600, 2700, 2750, 2840, 3220 3500, 3600, 3660, 3690, 3750, 4100, 5200, 5500, 5680	± 5,0
Ширина	1220, 1250, 1500, 1750, 1800, 1830, 2135, 2440, 2500	± 5,0

Технологический поток производства ДСП

рис.1

Ведущим производителем и потребителем ДСП является Западная Европа, за которой следуют Северная Америка и Восточная Европа. В России объемы потребления на ДСП составляют около 4,0 млн. м3/год, а текущий объем производства — 3,6 млн. м3/год, импорт — 0,4 млн. м3/год. Крупным потребителем ДСП является Китай, но лишь небольшая часть китайского спроса (7-8%) удовлетворяется за счет международной торговли. ДСП – относительно дешевая продукция и потому практически не является объектом международной и трансконтинентальной торговли. Так, российские производители экспортируют лишь около 5% своей продукции в страны СНГ (см. рис. 2).

рис.2

В Западной Европе ожидается незначительный рост спроса на ДСП; в период до 2015 г. темпы прироста составят 1,1%/год. В России годовые темпы прироста спроса прогнозируются на уровне 5,2%, что означает около 270 000 м3/год в объемном выражении. Значительный рост спроса (3,7%/год) ожидается также в др. странах Восточной Европы. По расчетам, прирост потребления ДСП в Японии не превысит 0,9%/год. В Северной Америке в период 2004-2015 гг. ожидается сокращение спроса на уровне -1,2% /год. Наиболее динамичный рост будет происходить в Китае; здесь темпы прироста составят 8,3%/год, т.е. около 870 000 м3/год. Прирост мирового потребления ожидаются на уровне 2,6%/год. Экономический рост влечет за собой повышение уровня жизни, который сопровождается ростом спроса на мебель и реконструкцию жилья. Как следствие растущего спроса на рынке в ряде стран разрабатываются планы строительства заводов ДСП.

Баланс спроса и предложения на ДСП в России

Размеры плит должны соответствовать указанным в табл. 1. ГОСТ 10632-89

Параметр	Значение, мм	Предельное отклонение, мм
Толщина	От 8 до 38	±0,3
Длина	1830, 2040, 2440, 2500, 2600, 2700, 2750, 2840, 3220 3500, 3600, 3660, 3690, 3750, 4100, 5200, 5500, 5680	± 5,0
Ширина	1220, 1250, 1500, 1750, 1800, 1830, 2135, 2440, 2500	± 5,0

Примечания:

1. Толщина нешлифованных плит устанавливается как сумма номинального значения толщины шлифованной плиты и припуска на шлифование, который не должен быть более 1,5 мм.
2. Допускается выпускать плит размерами меньше основных на 200 мм с градацией 25 мм, в количестве не более 5% от партии.
3. По согласованию с потребителем допускается выпускать плиты форматов, не установленных в табл. 1.
4. Отклонение от прямолинейности кромок не должно быть более 2 мм.
5. Отклонение от перпендикулярности кромок плит не должно быть более 2 мм на 1000 мм длины кромки.
6. Перпендикулярность кромок может определяться разностью длин диагоналей пластин, которая не должна быть более 0,2% длины плиты.
7. Плиты должны изготовляться с применением синтетических смол, разрешенных Минздравом.
8. Содержание вредных химических веществ, выделяемых плитами в производственных помещениях, не должно превышать предельно допустимых концентраций, утвержденных Минздравом для воздуха рабочей зоны производственных помещений.
9. В условиях эксплуатации количество химических веществ, выделяемых плитками, не должно превышать в окружающей среде предельно допустимых концентраций, утвержденных Минздравом для атмосферного воздуха.

Физико-механические показатели плит плотностью от 550 кг/м2 до 820 кг/м2 должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2. ГОСТ 10632-89

Наименование показателя

Норма для плит марок

П-А

П-Б

Влажность, % Тн*
Тв*
Разбухание по толщине:
за 24 ч (размер образцов 100Х100 мм), %, (Тв)
за 2 ч (размер образцов 25Х25 мм), % (Тв)**
Предел прочности при изгибе, МПа, для толщин,мм (Тн):
от 8 до 12
» 13 » 19
» 20 » 30
Предел прочности при растяжении перпендикулярно
пласти плиты, МПа, для толщин, мм (Тн):
от 8 до 12
» 13 » 19
» 20 » 30
Удельное сопротивление выдергиванию шурупов,
Н/мм (Тн)***:
из пласти
» кромки
Покоробленность, мм (Тв)
Шероховатость поверхности пласти Rm, мкм (Тв),
для образцов
а) с сухой поверхностью:
от для шлифованных плит с обычной поверхностью
от для шлифованных плит с мелкоструктурной поверхностью
от для нешлифованных плит
б) после 2 ч вымачивания***:
для шлифованных плит с обычной поверхностью
для шлифованных плит с мелкоструктурной поверхностью
для нешлифованных плит

5
12

22
12

18
16
14

0.35
0.30
0.25

60
50
1.2

50
32
320

150
120
—

5
12

33
15

16
14
12

0.30
0.30
0.25

55
45
1.6

63
40
500

180
150
—

* Тн и Тв — соответственно нижний и верхний пределы показателей.
** Для плит повышенной водостойкости.
*** Определяется по согласованию изготовителя с потребителем.

Качество поверхности плит должно соответствовать нормам, указанным в табл. 3. ГОСТ 10632-89

Дефекты по ГОСТ 27935	Норма для плит
	шлифованных, сортов:		не шлифованных, сортов:
	I	II	I	II
Углубления (выступы) или царапины на пласти	Не допускаются	Допускаются на 1 м поверхности плиты не более двух углублений диаметром до 20 мм и глубиной до 0,3 мм или двух царапин длиной до 200 мм	Допускаются на площади не более 5% поверхности плиты, глубиной (высотой), мм, не более: 0,5 \| 0,8
Парафиновые и масляные пятна, а также пятна от связующего	То же	Допускаются на 1 м поверхности плиты пятна площадью не более 1 см в количестве 2 шт.		Допускаются на площади не более 2% поверхности плиты
Пылесмоляные пятна	»	Допускаются на площади не более 2% поверхности плиты	Допускаются
Сколы кромок	Не допускаются (единичные глубиной по пласти 3 мм и менее протяженностью покромке15 мм и менее не учитываются)	Допускаются в пределах отклонений по длине (ширине) плиты
Выкрашивание углов	Не допускается (длиной по кромке 3 мм и менее не учитываются)	Допускается в пределах отклонений по длине (ширине) плиты
Дефекты шлифования(недошлифовка, прошлифовка, линейные следы от шлифования, волнистость поверхности)	Не допускаются	Допускаются площадью не более 10% площади каждой пласти	Не определяют
Отдельные включения частиц коры на пласти плиты размером, мм, не более	3	10	3	10
Отдельные включения крупной стружки: для плит с мелкоструктурной поверхностью	Допускаются в количестве 5 шт. на 1 м пласти плиты размером, мм: 10-15 16-35 10-15 16-35
для плит с обычной поверхностью	Не определяют

Примечание.
Допускается для плит с обычной поверхностью не более 5 шт. отдельных включений частиц коры на 1 м пласти плиты размером, мм: для I сорта более 3 до 10; для II сорта — более 10 до 15.

В зависимости от содержания формальдегида плиты изготовляют двух классов эмиссии, указанных в табл. 4. ГОСТ 10632-89

Класс эмиссии формальдегида	Содержание формальдегида, мг на 100 г абсолютно сухой плиты
Е1	До 10 включ.
Е2	Св. 10 до 30 включ.
Е3	Св. 30 до 60 включ.

Примечание.
Допускается изготовлять плиты класса эмиссия формальдегида Е3 до 01.01.1991г.

ЛИНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПЛИТ ДСП ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ 10000 — 15000 М3/ГОД

№	Артикул	Наименование	Технические характеристики	Кол-во	Мощность (кВт)
1	Секция подготовки сырья
101	Zh2110/12	Конвейер ленточный	Ширина=1 м; Длина=12 м	1	4,0
102	Bh3110	Барабанная дробилка	Диаметр барабана Ø=1000 мм	1	200
103	BZ1110/26	Конвейер ленточный	Ширина=1 м; Длина=26 м	1	5,5
104	BP1110/7	Конвейер ленточный передвижной	Ширина=1 м; Длина=7 м	1	3,0
105	B2750	Бункер сырья (щепы)	Объем=50 м3	3	3×15,0
106	BZ1160/6	Ленточный конвейер	Ширина=0,6 м; Длина=6 м	3	3×2,2
107	P-468	2-х барабанная дробилка для получения стружки	Диаметр барабана Ø=800 мм	3	3×200,0
108	MS5-54	Пневмотранспортер	Циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока	1	37,0
109	M32/22	Скребковый конвейер	Ширина=0,8 м; Длина=22 м	1	11,0
110	BL2650	Бункер для полученной стружки	Объем=50 м3	3	3×15,0
2	Секция сушки и сортировки
201	BW1160/16	Конвейер ленточный	Ширина=0,6 м; Длина=16 м	3	3×3,0
202	B233	Роторная сушка	Диаметр корпуса внешний Ø=2,9 м	3	2×70,9
203	BW1160/6	Конвейер ленточный	Ширина=0,6 м; Длина=6 м	3	3×2,2
204	BM1110/9	Конвейер ленточный	Ширина=1 м; длина=9 м, с магнитным сепаратором	1	4,0
205	B1437	3-х уровневое вибросито	6×30 мм, 3×15 мм	1	4,0
206	MS5-54 No.6	Пневмотранспортер	Циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока	1	37,0
207	MS5-54 No.8	Пневмотранспортер	Циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока	1	45,0
208	BR1160/6	Конвейер ленточный	Ширина=0,6 м; Длина=6 м	1	2,2
209	B5612	Дробилка для получения сырья тонкой фракции	Диаметр барабана Ø=1200 мм	1	200,0
210	MS5-54 No.5	Пневмотранспортер	Циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока	1	17,2
211	BC2750	Бункер для внутреннего слоя	Объем=30 м3	1	8,5
212	BC2450	Бункер для внешних слоев	Объем=15 м3	1	8,5
213	XC-12	Система пылеудаления	—	1	—
3	Секция клееподготовки и осмоления
301	GS-1	Емкость для хранения клея	Объем=20 м3	1	—
302	GS-2	Насосная установка для клея	Расход=250 л/мин	1	2,2
303	GS-3	Помпа для подачи клея для внешних слоев	Расход=0~60 л/мин	1	1,5
304	GS-4	Помпа для подачи клея для внутреннего слоя	Расход=0~60 л/мин	1	1,5
305	GH-1	Клеевой миксер	Объем=1,5 м3	1	2,2
306	GY-2	Бункер с клеем для внешних слоев плиты	Объем=1,5 м3	1	1,5
307	GP-5	Бункер с клеем для внутреннего слоя плиты	Объем=1,5 м3	1	1,5
308	BX1160/3	Конвейер ленточный	Ширина=0,6 м; Длина=16 м	2	2×3,3
309	BZ1250	Бункер осмоления стружки	Ø=510 мм	2	2х30,0
310	BR1160/22	Конвейер ленточный	Ширина=0,6 м, Длина=22 м; с магнитным сепаратором	2	2×4,0
311	BL12342/4	Виброконвейер	Ширина=0,42 м; Длина=4 м	2	2×4,0
4	Секция формирования и предварительного прессования
401	B4313	Воздушнопоточный формовщик	Рабочая ширина=1,83 м	1	85,0
402	B8314/2	Роликовый предпресс	Диаметр ролика Ø=0,96 м; Длина=2 м	1	33,0
403	BJ1113	Форматно-раскроечный станок	Пильный диск Ø=0,4 м; Рабочая ширина=1,3 м	1	1,5+2,2
404	BB1250	Кромкообрезной станок	Пильный диск Ø=0,3 м	2	2х1,1
405	BY1232/3	Рециркуляционный шнековый конвейер	Ширина=0,3 м; Длина=3 м	1	3,0
406	BY1160/19	Рециркуляционный шнековый конвейер	Ширина=0,6 м; Длина=19 м	1	4,0
407	BY1015	Синхронный конвейер 1	Ширина=2 м	1	2,2
408	BY1315	Конвейер ускоритель 1	Рабочая ширина=2 м; Длина=4 м	1	2,2
409	BZY1315	Конвейер ускоритель 2	Рабочая ширина=2 м; Длина=4 м	1	2,2
410	Bh2399	Система взвешивания	—	1	0,2
411	BY1315	Конвейер ускоритель 1	Рабочая ширина=2м; Длина=4м	1	2,2
412	BY1315	Конвейер ускоритель 2	Рабочая ширина=2м; Длина=4м	1	2,2
413	BZ1115/4	Бункер предварительной загрузки	Рабочая ширина=2м; Длина=4,5м	1	2,2+1,1
5	Секция горячего прессования
501	B124×8/22	Загрузочный станок	13 пролетов;	1	3,0
502	B124×8/22	Горячий пресс	13 пролетов; Расстояние между плитами =120 мм; Время прессования 15 сек.	1	223,0
503	B114X8/15	Разгрузочный станок	13 пролетов	1	28,6
504	B114/V	Система удаления горячего пара и паров клея из зоны прессования	—	2	2х4,0
505	DX-2	Корпус системы удаления пара	—	1	—
506	BY354	Конвейер	Ширина=0,4м; Длина=3,6м	1	0,75
6	Секция охлаждения и форматирования плит
601	BJ422	Подающий конвейер	—	1	1,1
602	B4230	Система охлаждения плит	—	1	2,2
603	BC423	Конвейер на выходе	—	1	1,1
604	BY3715	Подающий конвейер	—	1	1,1
605	B1112	Пильный станок продольного форматирования	Рабочая ширина=1,83 м	1	2х4+1,5
606	BY1122	Ленточный конвейер	—	1	1,1
607	BY3215	Конвейер реверсивный	—	1	1,1+3,0
608	B2124	Пильный станок поперечного форматирования	Рабочая ширина=2,44 м или 2,75 м	1	2х4+1,1
609	BY3920	Разгрузочный роликовый конвейер	—	1	0,75
610	BJ114X8/2	Гидравлический стол	Грузоподъемность ≤2 тонн; с роликами	1	3,0
611	B-14	Укладчик	—	1	1,5
612	BY114	Подъемник с роликами	—	1	2,2
613	ZX-3	Система пылеудаления	—	1	7,5
7	Секция калибрования и шлифования
701	BY114	Подъемник с роликами	—	2	2×1,5
702	BJ116X8/2	Гидравлический стол	Грузоподъемность≤2 тонн	2	2X1,5
703	BY	Подающий роликовый конвейер	—	1	1,5
704	BG2719	4-х агрегатный калибровальный станок	Калибрование плиты в размер	1	110х2+90х2+11
705	BY	Конвейер	—	1	1,5
706	BG2719A	4-х агрегатный калибровально-шлифовальный станок	Шлифование плиты	1	75×2+55×2+15
707	BY-12	Ленточный конвейер	—	1	1,5
708	BY-14	Ленточный конвейер	—	1	1,5
709	CV-2	Разгрузочный укладчик плит	—	1	3
710	BG-21	Система удаления	—	1	11
711	SC-7	Панель контроля управления	—	1	—

линий ламинирования ДСП лист формата 8/4 (1220*2440 мм) без упаковки товара

формат 9/6 (1875*2750 мм)

линий ламинирования лист формата 4/8 (1220*2440 мм) без упаковки товара

формата 6/9 (1875*2750 мм)

ИСКЛЮЧЕНИЯ ИЗ КОМПЛЕКТНОСТИ ПОСТАВКИ И ЛОКАЛЬНО ПРИОБРЕТАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ МИНИ ЗАВОДА ДСП

Здания/фундаменты/доставка/транспорт

Полное производственное здание с отоплением, освещением и т.п.
Все фундаменты, кладки, проведение коммуникаций в фундаментах и другие связанные с установкой строительные работы, крепежные элементы и приспособления, кабельные короба, крышки и проходы и т.п.
Доставка, разгрузка и требующееся хранение оборудования, а также перевозка машин к месту установки.
Кран, автокран/ специальные краны, грузоподъемники, подъемное снаряжение, инструменты для выгрузки, перемещение по заводу и сборки линии.
Санитарно-гигиенические нормы для персонала.

Инструмент/аксессуары для работы на линии

Защитные панели для пакетов исходных и готовых изделий.
Сырьевой материал, необходимый для тестовых испытаний в достаточном количестве.
Крановые системы, автопогрузчики, инструменты для работы на линии.
Лабораторное оборудование.
Все переходы и платформы, монтажные леса, включая поручни безопасности, лестницы, защитные ограждения, необходимые для предотвращения несчастных случаев на работе.

Система нагревания/гидравлика линии

Масляное наполнение гидропривода пресса.

Сжатый воздух/удаляемый воздух/вода

Воздушный компрессор со всеми линиями подачи к индивидуальным секциям линии сухого, сжатого воздуха.
Выводящий агрегат, включая трубы подачи и возврата от индивидуальных секций прессовой линии.
Вытяжной короб над прессом и другими компонентами линии.

Электрика/передача данных

Распределительная панель и главная энергоподача к отдельным коммутаторным шкафам всей линии, а также электроуправление всеми компонентами линии локальной поставки.
Заземление всей линии.
Кабельные связи/кабельные шкафы и их установка/подготовка для подсоединения кабелей между главными шкафами выключателей и панелей управления линией и т.п.
Программный модуль.
Модем для онлайн-контроля программного потока в ЧПУ.
Одна линия связи.

Устройства безопасности

Все специальные системы безопасности, такие как запорные цепи т.п., требуемые местными властями.
Все меры, требуемые местными властями, правилами по экологической безопасности, а также все требования по шуму, загрязнениям земли, воды, воздуха.
Оборудование по пожарной безопасности.
Возможно необходимые шумоизоляционные кабины для разделительных пил, обрезных агрегатов и т.п.

Из чего делают ДСП

Как известно, древесностружечные плиты (ДСП) широко используются для производства различных конструкций. Этот материал недорогой, достаточно прочный, практичный.

Однако, когда речь заходит об использовании в жилом доме, у многих возникает вопрос: какие материалы используются для изготовления таких плит? И это понятно: экологичность и безопасность — важный пункт.

Сейчас мы ответим на этот вопрос.

Итак…

Из чего производят ДСП

На самом деле технология изготовления довольно проста. И материалов используется немного. А именно:

стружки, опилки;
связующее вещество;
специальные добавки.

Теперь давайте рассмотрим подробнее, из чего делают ДСП.

Опилки, стружки

Опилки — это основной материал, используемый для изготовления ДСП. Зачастую это отходы деревообрабатывающих, лесопильных предприятий.

Также могут быть использованы стружки и щепки, которые перед изготовлением ДСП загружают в специальные дробилки, где они размалываются на мелкие кусочки. По сути, получаются те же опилки.

Размеры частиц могут быть разные. Но в основном их толщина не превышает 1 мм. Из них самые крупные идут на образование внутреннего слоя плиты. А мелкие частицы образуют ее верхний слой (за счет этого получается сравнительно гладкая поверхность).

Обычно такое сырье для производства ДСП получают из малоценных пород древесины (хвойных и лиственных).

Связующее вещество

По сути, это клей, за счет которого частицы связываются (склеиваются) между собой, образуя твердое тело. В качестве такого клея выступает синтетическая смола. Нередко клей получают путем смешивания смолы, парафина, химических отвердителей и воды.

Кстати, наверняка вы слышали о том, что ДСП выделяет такое вредное вещество, как формальдегид. Это действительно так. И… вы уже догадались, откуда это берется? Да, всё верно — формальдегид выделяют именно связующие смолы. Это вещества неминерального происхождения.

Можно сказать, что выделение формальдегида и является основным недостатком ДСП. Ведь все знают, что это вещество оказывает негативное влияние на здоровье людей.

Другое дело — какое количество формальдегида содержится в ДСП тех или иных производителей. Это уже другой вопрос.

Специальные добавки

Используются не всегда. Их назначение — добавить плитам особые свойства. Как правило, объем таких добавок составляет примерно 6…10% от массы древесных частиц.

Могут быть использованы добавки, придающие ДСП огнестойкость, влагостойкость, дополнительную прочность (антипирены, гидрофобизаторы, антисептики).

Материалы для облицовки ДСП

Плиты, предназначенные для изготовления мебели и других изделий, могут облицовываться шпоном. Наверняка такие древесностружечные плиты вы встречали много раз. Выглядит весьма привлекательно, доступны самые различные цвета, оттенки, фактуры.

Пластик, используемый для облицовки ДСП, придает плитам неплохую влагостойкость. Да и внешний вид получается весьма привлекательным. Нередко такие плиты используются для изготовления кухонной мебели.

Кроме того, в качестве облицовочных материалов могут использоваться бумага, полимерные пленки всевозможных цветов и оттенков. Кстати, для укрепления бумаги применяются смолы, лаки и другие вещества.

После облицовки ДСП приобретает эстетичный внешний вид и может быть использовано для изготовления самых различных изделий.

Теперь знаете, из чего делают ДСП? Надеемся, что вы внимательно прочитали статью и всё поняли. И, конечно же, вам решать — насколько этот материал целесообразно использовать для тех или иных целей.

Обустраивайтесь с умом!

Vyborstm.ru

Технология производства ДСП и ДВП

5 Август 2013

Между первыми попытками создать принципиально новый строительный материал и современной плитой ДСП лежит более века. Первые образцы ДСП, полученные на основе патента американца Лаймана, были получены Эрнстом Хаббардом еще в конце позапрошлого столетия. В начале смесь древесных стружек и опилок склеивалась казеиновым клеем. Оптимальное количество связующей массы клея было рассчитано Фройденбергом уже в 1918 году, и с тех пор технология производства ДСП непрерывно совершенствовалось.

Сегодня под плитой ДСП подразумевается композит из древесных опилок и плоских крупнодисперсных стружек особой формы, связанных во время горячего прессования при помощи формальдегидных смол. Такие плиты при своем производстве проходят несколько технологических процессов — они подвергаются шлифовке, шпонированию или ламинированию, обрезанию кромки и так далее. Виды плит ДСП отличны по характеристикам, и, в зависимости от дальнейшего использования, они могут различаться как по сорту используемой древесины и виду облицовки, так и по способу спресовки и применяющемуся связующему материалу.

Низкая стоимость и простота обработки материала сделала древесностружечные плиты одним из самых популярных строительных материалов, Но главным достоинством является то, что будущей плитой ДСП становится малоценная древесина и отходы производства – щепа и опилки.

В процессе подготовки сырья используются промышленные дробилки-измельчители, а для сортировки — различные вибросита. Сырая стружка после измельчения подается в бункеры, а из них поступает в конвективные сушильные комплексы, где осушается до влажности от двух до шести процентов, в зависимости от расположения слоя в будущем листе ДСП.

После этого сухое сырье поступает в смесители, где, распыляясь через форсунки, подвергается осмолению, а затем, для качественного покрытия связующим раствором, перемешивается лопастями в особой технологической зоне. Прежде, чем стать плитой ДСП в привычном для нас виде, осмоленное сырье укладывается в специальные формы, причем наружные слои делаются из очень мелкой стружки, а внутренний — из крупной. И только после этого стружечный ковер подвергается прессованию и склеиванию в термопрессах.

Горячим прессованием, только без связующего материала, изготавливаются и древесноволокнистые плиты. Любопытно, что собираясь купить ДВП оптом (pspcom.ru) , вряд ли кто знает о том, что этот вид стройматериала был придуман в 1864 году совершенно случайно, из-за простой поломки крана подачи пара.

Производство фанеры и ДВП
Фане́ра (древесно-слоистая плита) — многослойный строительный материал, изготавливаемый путем склеивания специально подготовленного шпона. Количество слоев шпона обычно нечетное, и более.

Технология производства ДСП

Древесностружечные плиты (ДСП) состоят из дерева, но в виде мелкой стружки. В эту древесную стружку добавляют искусственные смолы в качестве связующего вещества, после чего под действием высокого давления и высокой температуры на специальном оборудовании прессуют в плиты.

Основой для выпуска плит ДСП служат древесные частицы – стружки и иные отходы деревообрабатывающей промышленности.

Технология изготовления плит ДСП основана на методе горячего плоского прессования древесных частиц, которые смешивают со связующим веществом.

Сырьем для изготовления ДСП выступают отходы деревообработки любых видов древесины – как хвойных, так и лиственных пород.

При изготовлении плит ДСП в качестве связующего вещества для древесных отходов (стружки) применяются искусственные смолы (в том числе фенолформальдегидные), а также цемент или магнезит.

Формальдегидная смола, используемая в технологическом процессе изготовления плит ДСП, выделяет формальдегид, который наносит вред для здоровья. В связи с этим в соответствии с количеством использования фенолформальдегидных смол плиты ДСП в настоящее время подразделяют на три класса. Классификация плит была разработана еще в 1980-х годах в Германии. В соответствии с этими требованиями безопасными для здоровья человека являются плиты ДСП Первого класса. В таких плитах ДСП объем выделение формальдегида не более 0,1 миллилитра на один кубический метр воздуха.

Однако при производстве мебели в настоящее время допустимо использование плит ДСП второго и третьего класса эмиссии формальдегида. При этом такие плиты ДСП должны пройти дополнительную обработку, позволяющую снизить выделение формальдегида во внешнюю среду путем нанесения внешнего слоя. Это, например, такие виды плит, как шпонированные ДСП или ламинированные ДСП.

В России технические требования к ДСП определяются ГОСТом 10632-89, в соответствии с которым по физико-механическим показателям плит ДСП установлены две группы — А и Б, а по качеству поверхности — 1 и 2 сорт.

В Европейский странах технология изготовления плит ДСП регламентируется стандартом EN 312, который включает в себя шесть марок для шести условий эксплуатации. Это перечень марок от «P2» – ДСП общего назначения до «Р7» – ДСП особо прочная влагостойкая. Показатели по разбуханию ДСП по толщине по европейской норме классифицируют, начиная с марки «Р4» — «конструкционные» и выше.

Следует заметить, что по уровню эмиссии свободного формальдегида требования к ДСП класса Е1 по евростандартам несколько жестче, чем по ГОСТу в России – 8 вместо 10 мг/100г.

Преимущество плит ДСП в сравнении заключается с такими широко известными древесными плитами такими, как МДФ, ХДФ и OSB заключается в том, что по всей поверхности плиты ДСП имеют одинаковые физико-механические свойства в различных направлениях, а также сравнительно небольшие линейные изменения в условиях переменной влажности.

Технология изготовления плит ДСП предусматривает два варианта – непрерывное прессование и периодическое прессование. В России производство плит ДСП, выполненных методом непрерывного прессования в количественном выражении практически совпадает с объемом выпуска плит ДСП периодического прессования, с небольшим опережением. Важно отметить, что при изготовлении плит ДСП периодического прессования применяют технологии – либо периодического прессования с отделанной и облицованной пластью, либо периодического прессования со специальными свойствами.

Следует заменить, что данный материал очень подвержен возгоранию. Для обеспечения безопасности помещений, необходимо проектировать и установить пожарную сигнализацию. Пройдя по ссылке, узнайте подробнее о том, как защитить свои объекты от пожара, обратившись в компанию СП Спектр в Москве и Московской области.

Влияние конструкции ДСП на ее физико-механические свойства

. 17 ноября 2019; 12 (22): 3777. DOI: 10.3390 / ma12223777.

Принадлежности Расширять

Принадлежность

¹ Кафедра древесных материалов, факультет технологии древесины, Познанский университет естественных наук, Войска Польского 38/42, 60-627 Познань, Польша.

Бесплатная статья PMC

Элемент в буфере обмена

Радослав Мирский и др. Материалы (Базель). 2019 .

Бесплатная статья PMC Показать детали Показать варианты

Показать варианты

Формат АннотацияPubMedPMID

.17 ноября 2019; 12 (22): 3777. DOI: 10.3390 / ma12223777.

Принадлежность

¹ Кафедра древесных материалов, факультет технологии древесины, Познанский университет естественных наук, Войска Польского 38/42, 60-627 Познань, Польша.

Элемент в буфере обмена

Полнотекстовые ссылки Опции CiteDisplay

Показать варианты

Формат АннотацияPubMedPMID

Абстрактный

В работе оценивалась возможность изготовления древесных плит из материала, оставшегося после лесопиления.Доски были изготовлены из стружки, образовавшейся при подготовке бруса к распилу, и опилок, образовавшихся при дальнейшей подготовке пиломатериалов. Они были выполнены в виде одно- и трехслойных плат с лицевыми слоями, содержащими промышленные микрочипы. Механические свойства, определенные для однослойных плит при испытании на изгиб, использовались в качестве руководящих принципов для производства трехслойных плит. Результаты были намного лучше, когда основной слой состоял из смеси стружки и опилок, чем одна стружка. Исследование также показало, что при заданных технологических параметрах можно изготавливать трехслойные плиты со свойствами, соответствующими критериям мебельных плит П2.

Ключевые слова: чипсы; ДСП; механические свойства; опилки; лесопильная обработка.

Заявление о конфликте интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Цифры

Рисунок 1

Выпускаемые платы: нижние и верхние микросхемы…

Рисунок 1

Изготовленные платы: снизу и сверху платы микросхемы, слева направо: стружка с внешней…

Рисунок 1

Изготовляемые платы: снизу и сверху платы микрочипов, слева направо: стружка-опилки с внешним слоем из микрочипов (ФРИ), стружка-опилки (ПТ) и ДСП (ПЗ).

Рисунок 2

Взаимодействие между плотностью и матом…

Рисунок 2

Взаимодействие между плотностью и структурой мата и модулем жесткости экспериментального…

фигура 2

Взаимодействие между плотностью и структурой мата и модулем жесткости экспериментальных досок (буквы обозначают однородные группы в тесте HSD Tukey).

Рисунок 3

Взаимодействие между плотностью и матом…

Рисунок 3

Взаимодействие между плотностью и структурой мата и модулем упругости экспериментального…

Рисунок 3

Взаимодействие между плотностью и структурой мата и модулем упругости экспериментальных досок (буквы обозначают однородные группы в тесте HSD Tukey).

Рисунок 4

Плотностные профили: П — промышленная плита, L1 — однослойная…

Рисунок 4

Плотностные профили: П — промышленная плита, L1 — однослойная древесно-стружечная плита, L3 — трехслойная плита.

Рисунок 4

Процитировано

2 статей

Частицы древесных отходов первичной обработки древесины в качестве наполнителя изоляционных пенополиуретанов.
Мирски Р., Дукарска Д., Валькевич Дж., Дерковски А. Мирски Р. и др.Материалы (Базель). 2021, 24 августа; 14 (17): 4781. DOI: 10.3390 / ma14174781. Материалы (Базель). 2021 г. PMID: 34500871 Бесплатная статья PMC.
Избранные свойства безформальдегидных плит из полимерной соломы, изготовленных из различных типов термопластов и различных видов соломы.
Мирски Р., Банашак А., Бехта П. Мирски Р. и др. Материалы (Базель). 2021 4 марта; 14 (5): 1216.DOI: 10.3390 / ma14051216. Материалы (Базель). 2021 г. PMID: 33806683 Бесплатная статья PMC.

использованная литература

1. Фрегосо-Мадуэньо Дж. Н., Гоче-Теллес Дж. Р., Рутиага-Киньонес Дж. Г., Гонсалес-Ларедо Р. Ф., Боканегра-Салазар М., Чавес-Сименталь Дж. А. Альтернативные варианты использования отходов лесопильной промышленности. Преподобный Чапинго Сер. Cienc.Для. Окружающий. 2017; 23: 243–260.
1. Симал Алвес Л., Мелло да Силва С.А., дос Аньос Азамбужа М., Варанда Л.Д., Кристофору А.Л., Рокко Лар Ф.А. Древесностружечные плиты, произведенные из отходов лесопиления различных пород древесины. Adv. Матер. Res. 2014. 884–885: 689–693. DOI: 10.4028 / www.scientific.net / AMR.884-885.689. — DOI
1. Бедерина М., Лайдуди Б., Гулье А., Хенфер М.М., Бали А., Кенудек М. Влияние обработки древесной стружки на физико-механические характеристики древесно-песчаных бетонов. Констр. Строить. Матер. 2009; 23: 1311–1315. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2008.07.029. — DOI
1. Хелифа М.Л.М., Ганауи М.Э.Механическая характеристика бетона, содержащего древесную стружку в качестве заполнителей. Int. J. Sustain. Встроенная среда. 2017; 6: 587–596.
1. Селлерс Т., младший. Рынок клея для дерева строит многообещающее будущее на прибыльном прошлом. Adhäsion Age. 1992; 35: 22–25.

Показать все 33 ссылки

ДСП Информация о проекте технологии торговли

ДСП , также называемая ДСП , представляет собой конструктивное изделие из дерева, изготовленное из древесных частиц, таких как древесная стружка, стружка лесопилок или даже опилки, а также синтетическая смола или другое подходящее связующее, которое прессуют и экструдируют.ДСП — это тип древесноволокнистой плиты, композитный материал, но он состоит из более крупных куски дерева, чем древесноволокнистые плиты средней плотности и ДВП.

Содержание CD ROM.

О КОМПАНИИ ДСП

ДСП
ДСП, также называемое ДСП Доска
Клей для ДСП
Сырье
ДСП смола
ДСП
ДСП и гофрированный

ДСП ЗАВОД ДЕТАЛИ

Завод ДСП Дунфанхун
MIECO
Предварительное технико-экономическое обоснование
Чаадаевский деревообрабатывающий технический и производственный комплекс
Унилин
Бизнес-отчет
Поддержка Райффайзен
Фабрика ДСП Country Clare
Аргентинская программа лесонасаждения
Расширение и инвестиционные проекты
Завод ДСП Spano
Обзор
Планирование лесного хозяйства

ТЕХНОЛОГИЯ

Сдать пункты утилизации
Промышленный симбиоз
ДСП с меньшими выбросами
Отчет об устойчивом развитии и социальная сфера
Комплексное предотвращение загрязнения и Контроль
Руководство по охране окружающей среды
Лесной лом
Дружественная к природе древесная щепа тротуар
ДСП огнестойкое
Процесс производства ДСП
Смазки для производства ДСП

ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДСП

Хайди Свапп Комплекты ДСП
WE R Хранители памяти ДСП
ДСП памяти KI
Обычная ДСП Janes
ДСП конструкции Fancy Pants
ЛДСП
ДСП Перечисленные страницы

ОТЧЕТЫ

Пример использования
Северная Каролина
Архив пресс-релиза
Переработка древесины в Мидлендсе
Южная Африка, квалификация Орган власти
Краткое содержание отчета
Воздействие в воздухе Микроорганизмы
Экологическая декларация продукции
Устойчивый лес в лесной промышленности Инициатива
Instron представляет новый текст на дереве приспособления
Инвестиционный проект акционерного общества Компания
Закон о государственных гарантиях
Оценка и контроль смертности программа оценки
Экологическая декларация продукции

ПРИМЕНЕНИЕ

Применение ДСП
Шкафы книжные
Головная плата
Создавайте собственные журналы
La Mina — Современное классическое каноэ
Альбомы Matchbook
Прессование листьев и цветов
Сделать шейкер
Изготовление солнцезащитных козырьков
Полы

КОМПАНИЙ

Линопан
Завод ДСП в Раухе
IDS Packaging
Puhos Board Oy
Болдерая
ДСП Kaindl
Citation Box and Paper Company
Litin Paper Company
Медиа-технологии
Питер Бенсон Фанера
Промышленный комплекс Рафсанджан
Тебриз Матч co
Zaklady Plyt Wirowych
Азиатские компании по производству ДСП
Покупатели ДСП
индийских компаний
Справочник поставщиков ДСП
Компании из разных стран с контактная информация

РЫНОК

Обзор рынка Австрии за 2005 г.
Экологическая политика
Содержание тематического исследования
Украина мебельная промышленность
Тенденции и рыночные эффекты
Деревообрабатывающая промышленность в Эстония
Антимонопольный суд
Фанерный комбинат финансовый Детали
Упаковка в Индии

Заказать компакт-диск

Что такое ДСП?

Этот пост является частью Руководства Plyco по ДСП

ДСП

(иногда с любовью именуемый «ДСП») — один из самых универсальных продуктов, которые мы храним здесь, в Plyco.Что касается ДСП, то старая пословица «никогда не доверяйте книге по ее обложке» и «внешний вид может быть обманчивым» абсолютно верна. На первый взгляд это выглядит просто как один из наших продуктов из строительной фанеры, и многие люди могут подумать, что для чего-то еще он не пригоден. Однако, как только вы исследуете широкий мир ДСП, вы обнаружите, что это далеко от истины!

Суть древесностружечных плит заключается в том, что это высокоплотные, прочно скрепленные, экономичные и универсальные плиты, изготовленные из крупных древесных частиц в сердцевине и более мелких частиц на отшлифованных поверхностях.Хотя относительно легко свести суть ДСП в броское описание из одного предложения, на самом деле это гораздо более сложный продукт, чем думает большинство людей. Это гораздо больше, чем просто склеить кусочки дерева и покончить с этим. Процесс создания одного из самых надежных продуктов Plyco на самом деле предлагает обширные знания о ДСП, и знание этого может помочь вам максимально эффективно использовать свои доски.

Как производится ДСП?

Процесс производства древесностружечных плит на самом деле довольно сложен.Он начинается с того, что щепа смешивается со смолой и формируется в форме листа. Затем эту необработанную древесно-стружечную плиту подают на дисковый измельчитель. Это измельчитель древесины, который, по сути, использует несколько установленных на нем ножей в качестве механизма измельчения. Это может показаться немного отрывочным, но мы обещаем, что это правильный способ делать что-то! Этот тип измельчителя древесины используется потому, что он имеет тенденцию приводить к более стабильному и надежному размеру древесной щепы. Затем эти частицы сушат, а слишком большие или слишком маленькие стружки выбрасывают.

Смола затем распыляется на лист в виде тонкого тумана. На этом этапе производственного цикла на доске будут использоваться воски, красители, смачивающие вещества и разделительные агенты, если создается влагостойкая разновидность. Хотя это не делает вашу древесно-стружечную плиту водонепроницаемой, она дает вам продукт, который легко выдерживает воздействие во влажных помещениях.

После того, как древесностружечная плита проходит сквозь туман, щепа укладывается в так называемый ковер, который затем разделяется на «одеяла».Затем они сжимаются в холодном прессе и передаются на другой пресс, который использует огромное давление и тепло для затвердевания клея, нанесенного на плиту. Наконец, как только все остынет, можно будет закончить обрезку и шлифовку, а затем отправим в Plyco!

Гидравлический нагревательный пресс, используемый в процессе производства древесностружечных плит.

ДСП 101

Как и многие другие изделия из фанеры, доступные на Plyco, ДСП возникло несколько столетий назад.Он возник в Германии и впервые был произведен в 1887 году, где, как утверждалось, «искусственное дерево» было получено путем сочетания древесного цветка, клея, высокой температуры и давления. Примерно в это же время начала расти популярность фанеры, в результате чего фенольная смола стала широко использоваться. Это привело к тому, что немецкий пилот и изобретатель Макс Химмельхебер создал один из первых подлинных листов ДСП из мусора, древесной стружки и обрезков во время Второй мировой войны.Примерно в это же время будет создан первый коммерческий образец древесностружечных плит. В конце концов было обнаружено, что использование чипов одинакового размера позволит увеличить прочность, в результате чего компании массово производят продукт, который мы все знаем и любим сегодня.

ДСП — удивительный продукт. Будь то способность использовать так много разных способов, как напольные покрытия или мебель, или тот факт, что цены на ДСП настолько низкие по сравнению с другими сопоставимыми продуктами, почти каждый может найти в этом что-то, что может понравиться.

Реклама ДСП 1940-х годов.

В Plyco мы собрали наиболее полный ассортимент продукции из древесно-стружечных плит, в том числе наши настилы из древесно-стружечных плит для языка и пазов, фанерованные древесно-стружечные плиты и варианты с высокой влагостойкостью. откройте совершенно новый мир возможностей. ДСП имеет множество преимуществ, так почему бы не перейти в наш интернет-магазин, где вы можете просмотреть весь наш ассортимент! Если вам все еще интересно и вы хотите узнать больше, ознакомьтесь с другими нашими публикациями в рамках этого руководства, в которых подробно рассматриваются свойства и возможности использования этого любимого универсального устройства.

Разработка инновационных панелей ДСП (ДСП) для улучшения механических характеристик и снижения воздействия на окружающую среду

Разработка инновационных панелей ДСП для мебельной промышленности с использованием новых материалов. Панели ДСП, разработанные в этом проекте, показали шесть основных результатов:

Новые легкие панели с пониженной плотностью;
Улучшенные механические характеристики, повышенная жесткость и удобоукладываемость;
Более низкое воздействие на окружающую среду по сравнению с существующей практикой;
Инновационные связующие материалы;
Разработанные процессы использования древесных отходов в качестве сырья;
Новые методы управления технологическими процессами при изготовлении панелей.

Этот проект был связан с разработкой новых инновационных панелей из ДСП или ДСП, которые обладают лучшими механическими характеристиками и приводят к меньшему воздействию на окружающую среду в процессе производства.

В современной мебельной промышленности использование ДСП постоянно растет. В основном это композиционные материалы, традиционно изготавливаемые из древесной стружки и связующего.

Целью проекта было укрепление технологической базы производства древесно-стружечных плит и разработка инновационных легких древесностружечных плит, отвечающих требованиям к механическим характеристикам и снижающих воздействие на окружающую среду.Это позволяет производителям мебели использовать панели достаточной надежности, которые не наносят вреда окружающей среде.

Инновации и технологическое конкурентное преимущество за счет разработки новых панелей рассматриваются как способ укрепить европейский рынок древесных плит.

Проект состоял из двух основных фаз:

разработка нового связующего, использование сырья и контрольно-измерительных приборов для управления производственным процессом;
прототипов панелей в компонентах мебели.

Были оценены физические свойства новых панелей, а также экономическое влияние новых панелей на рынок и экологические аспекты. Обе эти фазы разрабатывались параллельно посредством конкретных мероприятий по распространению, использованию и обучению.

Срок действия: начался 15 сентября ^-го 2005 г. и имел продолжительность 36 месяцев (до сентября 2008 г.)

Этот проект был поддержан Европейской комиссией в рамках Шестой рамочной программы исследований.Проект известен как инструмент коллективных исследований. Этот инструмент направлен на улучшение участия МСП в европейских исследованиях и поддерживает Лиссабонскую повестку дня.

Партнер проекта DIPP: География партнерства проекта DIPP

Цепочка_производства ДСП: Производственная цепочка ДСП

Измерение механических свойств ДСП

Прочность прототипов мебели из ДИПП

Партнеров:

COSMOB — Consorzio del Mobile SpA (координатор), AIDIMA, Università Politecnica delle Marche, CNR — ICTP, Falco SpA, Campec srl, Mobilpref srl, Cidemco, Biesse, Fraunhofer Institut — WKI, I.РС. Hellas S.A., I.M.S. Napredak S.A., CTBA, Assindustria Pesaro — Urbino, Upper S.p.A., iVTH, FDM S.L., Medifa, B.Maier Zerkleinerungstechnik GmbH, Thermosensorik GmbH, Zeutec, Innovawood, Prieur Company, Trennke ELud-Technik GmbH, AGROSYS. Kuntz GmbH.

Теги: Лаборатория материалов

Твитнуть

ДСП — обзор | Темы ScienceDirect

2.6 Области применения — рынок

ДСП делятся на семь различных классов в зависимости от их свойств.Свойства каждого класса определены европейским стандартом EN 312: 2010. А именно, классы ДСП:

•: П1 Плиты общего назначения для использования в сухих условиях;
•: P2 Доска для внутренней отделки (включая мебель) для использования в сухих условиях;
•: P3 Ненесущие плиты для использования во влажных условиях;
•: P4 Несущие плиты для использования в сухих условиях;
•: P5 Несущие плиты для использования во влажных условиях;
•: P6 Несущие плиты повышенной прочности для использования в сухих условиях;
•: P7 Несущие плиты повышенной прочности для использования во влажных условиях.

Сегодня древесно-стружечные плиты представлены во многих вариантах, дизайнах и стилях, которые поддерживают любую возможную конструкцию и стиль мебели, необходимый в современной жизни. Они обычно используются в помещениях, таких как фанерованные поверхности, полы, шкафы, мебель, а также во многих других приложениях, несущих нагрузку. ДСП имеют более низкую стоимость, чем другие виды конструкционной древесины, их легко обрабатывать и обрабатывать, а также они гибки в применении. Кроме того, на рынке доступны определенные типы древесно-стружечных плит, которые могут отвечать особым требованиям строительного применения, таким как влагостойкость, огнестойкость, звукоизоляция и т. Д.ДСП также могут быть покрыты множеством различных поверхностных материалов, например шпоном, пластиком, бумагой и т. Д., Или использоваться в сочетании с другими материалами (например, сэндвич-продукты с пеной из полимера между двумя ДСП) в зависимости от области применения [29, 30].

Ожидается, что в 2017 году рынок ДСП будет пережить бум. Причиной этого является восстановление жилищного строительства, ремонта и реконструкции в США, а также значительный рост этого сектора в быстро развивающихся странах Азии, Южная Америка, Восточная Европа и Россия.Ожидается, что развитие в этих областях приведет к экономическому росту не только на местном уровне, но и во многих связанных ключевых торговых партнерах по всему миру. Следовательно, это также обновит спрос на внутренние конструкции и мебель и, в конечном итоге, спрос на ДСП [31,32].

Европа является крупнейшим регионом-производителем и будет лидером. Германия и Франция являются ведущими производителями ДСП в Западной Европе, тогда как за пределами Европы ожидается значительный рост производства в США.Ожидается, что производство ДСП в Азии также будет расти, но более медленными темпами [33].

Экспорт из Европы увеличится вдвое, поскольку такие страны, как Беларусь, Болгария, Венгрия, Латвия и Россия, увеличат объемы производства [33].

Согласно прогнозам, потребление в основных странах-производителях вырастет с 72,2 миллиона кубических метров в 2012 году до 84,8 миллиона кубических метров в 2017 году [31].

Ожидается, что рыночный тренд на древесно-стружечные плиты из дерева повлияет и на спрос на плиты из сельскохозяйственных материалов.В частности, ожидаемый более высокий спрос на древесно-стружечные плиты в странах с небольшим количеством лесов или без них, таких как Китай, может привести к повышенному интересу к панелям, изготовленным из сельскохозяйственных лигноцеллюлозных материалов. Еще одна причина, по которой это убеждение укрепляется, заключается в том, что биомасса легкая и требует высоких транспортных расходов. Следовательно, для стран с большим количеством сельскохозяйственных отходов было бы экологически и экономически выгодно перерабатывать их на месте в продукты с добавленной стоимостью.

Также ожидается рост рынка биоразлагаемых полимеров.

Растущие экологические проблемы и ограниченные запасы нефти привлекли интерес коммерческого и научного мира, а также потребителей к биоразлагаемым материалам. В последние годы биоразлагаемые полимеры медленно, но неуклонно увеличивают проникновение на рынок. Согласно рыночным отчетам, мировой рынок биоразлагаемых полимеров к 2017 году достигнет 2,44 миллиарда фунтов (1,1 миллиона тонн), при этом также утверждается, что рост рынка будет и дальше стимулироваться технологическими инновациями, новыми приложениями и строгими правилами. для предотвращения отходов упаковки и захоронения отходов, а также для улучшения инфраструктуры компостирования [34].

Хотя широко распространено мнение, что биоразлагаемые полимерные материалы могут снизить потребность в производстве синтетических полимеров и, таким образом, ограничить загрязнение и оказать положительное воздействие на окружающую среду (они имеют более низкий углеродный след, чем полимеры на основе ископаемого топлива), все же существует несколько препятствий для быть преодоленным. В настоящее время их высокая цена и плохая промышленная инфраструктура для компостирования являются недостатками для их широкого применения. С другой стороны, интерес корпораций и потребителей к экологически чистым продуктам поддерживает их растущий спрос и создает новые рыночные возможности, в то время как поддерживающие законодательные предписания также являются важным фактором спроса.Разработка международных стандартов компостируемости, таких как ASTM D6400 и EN 13432, также принесла пользу производителям, переработчикам и потребителям биоразлагаемых полимеров. Наконец, определенные характеристики могут также стимулировать спрос на биоразлагаемые полимеры [35].

Мировое потребление биоразлагаемых полимеров в 2015 году составило 410 000 метрических тонн (существенно менее 0,5% мирового спроса на обычные термопласты), и их основные области применения представлены на рис.2.2 [35].

Рисунок 2.2. Мировое потребление биоразлагаемых полимеров по конечному потреблению — 2015.

Источник : Hackett M. Готовность к росту: рынок биоразлагаемых полимеров, фокус рынка смол. IHS Chemical in Plastics Engineering Март 2016 г.

Перспективы развития биоразлагаемых полимеров и ДСП в конечном итоге обнадеживают.

ДСП — обзор

3.10.4.2 ДСП

Ежегодно в Европе производится около 28,4 млн. М ³ древесно-стружечных плит в основном для мебели и строительства (Klímek et al., 2016). Дерево является основным сырьем, используемым с этой целью, хотя возможность использования недревесных альтернатив изучается в течение многих десятилетий. В последнее время многие факторы, в том числе нехватка древесины, экологическая осведомленность и низкая стоимость недревесных материалов, стимулировались не только интенсификацией этих исследований, но и серьезными последствиями для отраслей.

В 2005 году по меньшей мере 30 промышленных предприятий по всему миру интегрировали использование недревесных лигноцеллюлозных агрегатов в производство древесностружечных плит (Bektaş et al., 2005). Сегодня, хотя техническая осуществимость недревесных древесностружечных плит является общепризнанной (Bajwa et al. , 2015), необходимы дальнейшие исследования, чтобы полностью понять, как внутренние свойства сырья могут способствовать повышению общих характеристик разработанных материалов. . Подавляющее большинство примеров разработок недревесных древесностружечных плит сосредоточено на использовании различных видов натуральных волокон. Это согласуется с тем фактом, что волокна вносят важный вклад в улучшение механических свойств плит.Волокнистые материалы сельскохозяйственных культур предпочтительны из-за их доступности и легкости доступа. Примерами являются солома (из пшеницы, ячменя, риса и т. Д.), Хлопковый джин или жмых, волокна кокосового волокна и кенафа или банана. Были проведены некоторые исследования, в которых оценивались растения, богатые растительной сердцевиной; тем не менее, редко можно найти примеры использования изолированной растительной сердцевины при производстве древесностружечных плит.

Хорошо известно, что размер и форма частиц влияют на свойства древесностружечных плит.Агрегаты сердцевины растений имеют тенденцию образовывать довольно сферические частицы (Magniont, 2010; Palumbo, 2015, 2015a, b). Как правило, более сферические частицы положительно влияют на внутреннее связывание ( IB ), но пагубно влияют на MOR и MOE, которым больше выгодны более длинные частицы или волокна (Bajwa et al. , 2015; (Klímek et al. al. , 2016) .Действительно, наличие растительной сердцевины, как сообщается, оказывает негативное влияние как на MOE, так и на MOR (Balducci et al. , 2008; Klímek et al., 2016).

С другой стороны, когда растительная сердцевина измельчается вместе с волокнистыми тканями растений, получается смесь сферических и удлиненных частиц (Nozahic et al. , 2012). Такие смеси не могут компактно укладываться в плиты, что резко снижает плотность и IB (Bajwa et al. , 2015). Такой недостаток можно компенсировать уменьшением размера частиц, увеличением целевой плотности древесностружечных плит, уменьшением толщины плиты (Klímek et al., 2016) или эффективное удаление растительной сердцевины перед формированием доски.

Salvado et al. (2003) произвела экспериментальные древесноволокнистые плиты без связующего на основе мискантуса ( Miscanthus sinensis ). После уборки стебли мискантуса очищали и измельчали. Стружку взорвали паром с помощью процесса термомеханического водного пара в реакторе периодического действия для получения пульпы. Полученный материал сушили, слегка размалывали и использовали для производства древесноволокнистых плит. Были определены предварительная обработка и условия прессования, которые оптимизируют физико-механические характеристики.Полученные плиты показали довольно хорошие результаты: модуль упругости до 7630 МПа, MOR до 61 МПа, внутреннее сцепление до 4,1 МПа, набухание по толщине всего 2,5% и водопоглощение всего 8,9%. Средняя плотность досок составила 1240 кг / м ³. Ниже 1100 кг / м ³ плиты не соответствовали требованиям MOR, установленным в EN 31094.

Bajwa et al. (2015) оценил возможность производства стружечных плит для коммерческого использования.ДСП на основе соломы и рогоза, скрепленные 3% полиметилендифенилдиизоцианата ( pMDI ), были изготовлены с использованием пресса с горячей плитой (190 ° C и 1,54 МПа в течение 420 с). Заданная плотность поддерживалась на уровне 480 кг / м ³, а доля рогоза и пшеничной соломы варьировалась между 100%, 50% и 25% для получения четырех различных рецептур. Рогоз (как стебли, так и листья) и солома использовались в виде щепок размером от 2 до 6 см. Было обнаружено, что включение рогоза привело к улучшению общих свойств по отношению к контролю 100% соломы.Однако не самые лучшие результаты дали и экземпляры 100% рогоза. Наилучшие результаты были получены для смесей, состоящих из 70% рогоза и 25% соломы, которые показали превосходную среднюю жесткость на изгиб (MOE 446,3 Н / мм ²), прочность на изгиб (MOR 17,95 Н / мм ²) и внутреннее сцепление. , а также меньшее водопоглощение и набухание по толщине. Кроме того, разброс результатов измерений был ниже, чем для остальных составов. Слабое связывание между частицами соломы из-за присутствия кутикулярного воскового слоя было сочтено причиной плохих результатов, полученных для древесностружечных плит на основе соломы, в то время как плохие результаты, полученные для 100% образцов рогоза, были объяснены потерей плотности упаковки случайно организованные частицы.По мнению авторов, использование смесей заполнителей рогоза и соломы для производства древесностружечных плит возможно, и следует ожидать лучших результатов, если содержание влаги и размеры частиц двух заполнителей совпадают.

Binici et al. (2016) разработали композиты на основе кукурузных початков и проанализировали влияние размера частиц и соотношения матрица / заполнитель на термические, механические и звукоизоляционные свойства плит. Кукурузные початки измельчали с помощью молотка и просеивали до частиц размером от 1 до 1 мкм.6 и 6,3 мм, смешанный с эпоксидной смолой, добавленный в пропорции 50% и 75% и прессованный в течение 1 мин при комнатной температуре и переменном давлении (от 0,07 до 0,27 МПа). Полученные материалы имели плотность от 250 до 410 кг / м ³ и теплопроводность от 0,159 до 0,075 Вт / мК. Было обнаружено, что давление является основным движущим фактором, влияющим на анализируемые свойства: более высокое производственное давление привело не только к более высокой плотности и, следовательно, к лучшим механическим свойствам, но также к более высокой теплопроводности и звуковой проводимости.

Klímek et al. (2016) в качестве сырья для производства использовали два растения с богатыми костными растениями, подсолнечник ( Helianthus annuus ) и топинамбур ( Helianthus tuberosus ), и третье недревесное растение, чашечное растение ( Silphium perfoliatum ). из ДСП. Смолы MDI и UF использовались в качестве связующих веществ. Растительный материал измельчали с помощью молотка и просеивали для получения агрегатов размером 5 и 1,24 мм. Было проанализировано соотношение сторон (отношение длины / ширины) агрегатов.В то время как топинамбур и чашечное растение образовывали довольно удлиненные частицы, частицы подсолнечника были «кубиками», вероятно, из-за меньшего количества волокнистых тканей и / или более низкого одревеснения пучков волокон. Разброс по размерам в заполнителях оказался выше, чем в древесной щепе. Агрегаты смешивали со смолами в барабанном смесителе с использованием распылительной насадки. MDI был добавлен в количестве 4% и 6%, а UF — в количестве 8% и 12%. Маты предварительно прессовали вручную перед горячим прессованием при 200 ° C и 3,2 МПа в течение 100 с до расчетной плотности 600 кг / м ³, что является обычной плотностью в мебельном производстве.Между тремя используемыми видами сырья были обнаружены небольшие различия, хотя плиты на основе чашечных растений дают немного лучшие результаты. Напротив, тип и количество связующего играют более решающую роль. Наиболее благоприятные результаты были получены с MDI 6%. Хотя полученные плиты соответствовали механическим требованиям класса EN 312 P1 (использование в сухих условиях), их характеристики (измеренные с точки зрения MOR, MOE, IB, разбухания по толщине и водопоглощения) были хуже, чем у обычных древесно-стружечных плит.

Bektas et al. (2004) разработали трехслойные ДСП из стеблей подсолнечника ( Helianthus annuus ) и древесины тополя ( Populus alba ). Соотношение частиц древесины или подсолнечника составляло 100%, 75%, 50% и 25%. Смеси заполнителей, просеянные на 1,5 мм для среднего слоя и 0,8 мм для поверхностного слоя, были связаны с UF (9% для среднего слоя и 11% для поверхностного слоя) и катализатора (1% хлорида аммония). горячего прессования (24–26 МПа и 150 ° C в течение 7 мин) для формования ДСП конечной плотностью 700 кг / м ³.Были проанализированы свойства, связанные с влажностью (набухание по толщине и водопоглощение), механические свойства (внутреннее соединение, модуль упругости и MOR) и способность удерживать винты панелей. Все полученные древесно-стружечные плиты соответствовали требованиям, установленным в стандарте EN 312 для общего использования. Однако производительность всех плит со стеблями подсолнечника была ниже, чем у 100% образцов древесины тополя. Композит из стеблей подсолнечника показал худшие характеристики.

Balducci et al. (2008) выбрал различные части культурных растений, богатые растительной сердцевиной, такие как подсолнечник, топинамбур, мискантус, стебли кукурузы и костры конопли, с целью производства легких древесностружечных плит. Однослойные и трехслойные древесно-стружечные плиты, связанные с 6% pMDI и UF смолами, характеризовались механическими и влагозависимыми свойствами. Ориентиром послужили древесно-стружечные плиты из дерева. Растительный материал был разрезан и обработан молотком для получения агрегатов.Сердцевина и коры использовались вместе. Типичный размер частиц не упоминается; однако авторы сообщают о важных различиях в форме и плотности полученных частиц. Агрегаты смешивали со смолой и прессовали до целевой плотности 400 или 600 кг / м ³. Было обнаружено, что плотность является основным фактором вытяжки, влияющим на исследуемые свойства. Легкие плиты не соответствовали требованиям P2 (EN 312, плиты для внутреннего использования, включая мебель, в сухих условиях), в отличие от большинства плит плотностью 600 кг / м ³, которые соответствовали таким требованиям.При одинаковых плотностях и составах плиты, склеенные pMDI, дают лучшие результаты. Существенных различий между однослойными и трехслойными ДСП по механическим свойствам не обнаружено. В тех же условиях доски топинамбура имели более высокий IB, чем остальные материалы, в то время как стебли кукурузы показали самый низкий IB.

Производство ДСП. Технология и оборудование для ламинирования ДСП.

ДСП, облицованные декоративными бумажными пленками на основе термореактивных полимеров (ЛДСП — ЛДСП), в настоящее время являются основным материалом для изготовления панельных элементов серийной мебели ( Английский — древесно-стружечные плиты, ламинированные бумагой, пропитанной термореактивными смолами. ).

ДСП ЛДСП, облицованная пленками на основе термореактивных полимеров

В просторечии эти доски часто называют «ламинированными» или «ламинированными». Помимо мебели, они используются в строительстве и других отраслях.

ДСП, облицованные пленками на основе термореактивных полимеров, обладают высокой твердостью поверхности и устойчивостью к воздействию высоких температур, воды и растворителей. Во время испытаний они подвергаются воздействию воды, спирта, бензина, хлорамина, уксусной кислоты, кофе, чая, растительного масла, ацетона.Поэтому они хорошо подходят для изготовления деталей бытовой, медицинской, учебной и лабораторной мебели.

Этими свойствами они обязаны содержанию в пленке меламинсодержащего формальдегида или карбамидоформальдегидной смолы. Химическое название меламина — 2,4,6-триамино-1,3,5-триазин.

Что такое ЛДСП?

Как правило, ЛДСП изготавливают непосредственно на заводах по производству ДСП. Ряд заводов производят ламинированный картон, нарезанный на детали мебели по заданию заказчика, в том числе со шпонированными краями.Декоративная бумага, используемая для ламинирования плит, бывает самых разных цветов и фактур: обычная бумага, рисунки для разных пород дерева, причудливые декоры, геометрические узоры и т. Д.

Основа ламинированных — ДСП шлифованные общего назначения:

для групп А и Б — ДСП марок П-А и П-Б по ГОСТ 10632-2007 первого сорта с мелкоструктурированной поверхностью, полированная;
для группы Б — ДСП марок ПА по ГОСТ 10632-2007 первого сорта с мелкоструктурированной поверхностью, полированная;
плотностью не более: 720 кг / м 3 — для толщины от 13 и более, 800 кг / м 3 — до 13 мм.
набухание по толщине за 2 часа не более 16%.

Для хорошей облицовки используются декоративные пленки с пропиткой с неполным конденсацией смолы. Пленка изготавливается в пропиточной машине из специальной декоративной бумаги плотностью 60-90 г / м2.
Технология ламинирования следующая. Ламинирование осуществляется в прессах непрерывного действия или в многодековых прессах. Давление пресса 20-35 кг / см2, температура 140-210 ° С.
В процессе прессования пропитанная бумага уплотняется и приобретает свойства пластика.Смола, содержащаяся в ней, частично выдавливается на внешнюю и внутреннюю поверхности пленки и быстро конденсируется (отверждается). Таким образом, на его верхней поверхности образуется своеобразная пленка твердого лака, а на нижней — липкая пленка. Смола проникает в мельчайшие поры основы, обеспечивая прочную связь между бумагой и ламинированным картоном. Если формирующий вкладыш пресса имеет текстурированную поверхность, текстурный узор отпечатывается на поверхности. Соответственно, глянцевые подушечки обеспечивают глянцевую поверхность, а подушечки с матовой поверхностью обеспечивают матовую поверхность ДСП.
Для сравнения: ламинирование ДСП готовыми бумажными пленками с финишным эффектом (технология ламинирования) происходит при давлении всего до 4-6 кг / см2 и температуре до 140-160 ° C.

Размеры плит, выпускаемых в промышленности, приведены в таблице. 1.

Таблица 1.

Классификация ЛДСП

По физико-механическим свойствам ламинированные плиты делятся на 3 группы качества: A, B, C (см. Таблицу 2).В группу B входят те, которые обладают улучшенными эксплуатационными характеристиками. В зависимости от внешнего вида индикаторов ДСП подразделяются на четыре класса (см. Табл. 3).

ДСП может иметь на лицевой и оборотной сторонах поверхности разного класса покрытия.

Требования к защитным, декоративным и защитным покрытиям слоев плит установлены ГОСТ 16371-73. Ламинированные доски различаются:

по степени глянца поверхностного слоя на глянцевый (G) и матовый (M).
по типу печати поверхностный слой делится на одноцветный (Ots) и с печатным рисунком (Pr).
в зависимости от текстуры поверхности покрытия на гладкой (Gl) и рельефной (P).

Условное обозначение пластин состоит из обозначения покрытия (класс покрытия, степень блеска, тип печати, фактура поверхности, цвет и индекс рисунка), группы качества и номера технического стандарта. Плита ДСП, имеющая разное качество покрытия лицевой и оборотной сторон, классы покрытия указываются дробно, где в числителе ставится класс лицевой стороны, а в знаменателе — класс тыльной.

Для ЛДСП с односторонней облицовкой класс покрытия указывается дробно с тире в знаменателе. В мебельном производстве чаще всего используются материалы толщиной 16 мм. Это наиболее оптимальный показатель толщины с учетом стоимости, веса и прочности доски. Настораживает слишком низкая цена, потому что чем меньше толщина ДСП, тем хуже его несущая способность.

Свойства и качества

Показатели и стандарты качества приведены в табл.2.

Показатели и стандарты качества. Таблица 2.

Название индикатора мм	Стандарты групп качества
Название индикатора мм	А	B	V
Прочность на изгиб, МПа, не менее 8-13 14-20 21-25	18,0 16,0 14,0	16,0 14,0 13,0	14,0 13,0 12,0
Искривление, мм, не более	1,2	2,2	3,5
Гидротермическая стойкость покрытия	Изменение внешнего вида не допускается	Допускаются незначительные: потеря блеска, цвета, развитие структуры подложки	Допускается потеря блеска, цвета, незначительное проявление структуры основы
Предел прочности при перпендикулярном растяжении слое, МПа, не менее 8-13 мм 14-20 мм 21-25 мм	0,35 0,30 0,25	0,30 0,30 0,25	0,27 0,25 0,20
Удельное сопротивление при нормальном отрыве покрытия, МПа, не менее	0,65	0,60	0,55
Твердость защитно-декоративного покрытия тив, (метод царапанья, мкм, не более	70	85	100
Стойкость покрытия к высоким температурам воздуха
Термостойкость покрытия	Не допускаются изменения внешнего вида, за исключением незначительной потери блеска, цвет
Стойкость покрытия к истиранию, оборотов, не менее	150	110	60
Стойкость покрытия к переменным температурам	Морозостойкость
Стойкость покрытия к загрязнению бытовыми и бытовыми веществами	Изменение внешнего вида не допускается		Допускается незначительное изменение внешнего вида

Примечание: Показатель «гидротермостойкость» контролируется только для элементов мебельных изделий, которые непосредственно подвергаются воздействию водяного пара.

Требования к показателям внешнего вида покрытия по классам представлены в таблице. 3.

Требования к показателям внешнего вида. Таблица 3.

№ п / п	Наименование дефектов на поверхности	Классы
№ п / п	Наименование дефектов на поверхности	1	2
1	Вмятины: *) количество, шт / м 2 не более Глубина, мм, не более	1	3
2	2.Включения: *) Количество, шт / м 2 не более Наибольший размер на поверхности, мм, не более	Не допускается	2
3	Серебристость пор, не более (размытая)	Не допускается	5% поверхности
4	Пятно Количество, шт / м 2 не более Наибольший размер на поверхности, мм, не более	Не допускается	1
5	Индивидуальные риски Волосатый *) Количество, шт / м 2 не более	Не допускается
6	Царапина *) Количество, шт / м 2 не более размер, мм, не более	Не допускается
7	Схема с перекосом	Не допускается
8	Непечатаемое изображение	Не допускается	Допускаются мелкие, не портящие внешний вид
9	Проявление: 1.Состав ДСП количество, шт / м 2, не более Наибольший размер материала на поверхности, мм, не более 2. Волнистость ДСП	Не допускается	Допускаются незначительные при отсутствии серебра
10	Блеск	Не допускается	Не более 1% разрешенной поверхности

Примечания:

Общее количество одновременно присутствующих дефектов из разрешенной таблицы.3 и отмечены звездочкой *) не более чем на м2:

для покрытий 1 класса — 2 шт .;
для покрытий 2 класса — 5 шт .;

Для плит определенного формата количество допустимых дефектов рассчитывается исходя из фактической площади; если получено нецелое число, то полученное значение округляется в большую сторону.
ДСП с двухсторонней облицовкой, имеющая на одной из сторон дефекты, превышающие указанные в табл.3, перенесены в разрез плит с односторонней облицовкой. Сорт в этом случае устанавливается по качественным показателям. Лучшая сторона … При этом дефекты с обратной стороны не регламентируются.

Типичные дефекты покрытий футерованных плит приведены в таблице. 4.

Типичные дефекты покрытия. Таблица 4.

Дефект	Определение
Вмятина на поверхности	По ГОСТ 20400, (6.1)
Включения	По ГОСТ 20400, (6.13)
	По ГОСТ 20400, (6.21)
	По ГОСТ 20400, (6.24)
Скретч	По ГОСТ 20400, (6.25)
Схема с перекосом	По ГОСТ 20400, (6.30)
Пора серебристая	Побеление поверхности детали из-за недостаточного растекания смолы в поверхностном слое пленки
Непечатаемое изображение	Отдельный участок напечатанного рисунка на детали, отличающийся по цвету и фактуре от идентичного рисунка покрытия
Проявление структуры подложки ДСП	Проявление стружки наружного слоя ДСП на поверхности
Волнистость на поверхности ДСП	Наличие продольных или поперечных полос по всей поверхности с равномерным шагом
Brilliance	Пятна с сильным блеском
Выступы покрытия	Технологическое превышение размера затвердевшей пленки над размером основы для обеспечения качества конечного продукта

Примечание:
Другие дефекты поверхности материала не допускаются.

Санитарно-гигиенические требования к ламинированным плитам

Летучие химические вещества, выделяемые при эксплуатации изделий из ламината в воздух жилых помещений, не должны превышать допустимых уровней, установленных гигиеническими нормативами, предельно допустимых концентраций загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных пунктов и ориентировочно безопасных уровней воздействия загрязняющих веществ. в воздухе населенных пунктов.

По результатам определения содержания летучих химических веществ в материале, выделяемом при эксплуатации изделий из ЛДСП в воздух жилых помещений, должны быть составлены санитарно-эпидемиологические заключения на продукцию органов Министерства. здравоохранения Российской Федерации… Предельно допустимые концентрации (ПДК) летучих химических веществ устанавливаются Государственными санитарными правилами и нормами, утвержденными Минздравом РФ.

Мебельная ДСП

Безусловным лидером среди материалов, используемых в производстве мебели, является хороший мебельный ЛДСП. Красота, прочность, устойчивость к механическим воздействиям — вот лишь небольшой перечень достоинств этого материала.

На нашем сайте представлены самые разные цвета мебели из ЛДСП.Среди них — холодный белый и элегантный «венге», классический «дуб» и строгий «орех», изящная «вишня» и демократичный «бук». Но этот список не ограничивается всей доступной палитрой. И каждый покупатель найдет для себя именно тот цвет и материал, который ему по душе.

Всем известна поговорка: «только в России мебель делают из опилок, а заборы — из чистого дерева». Хотя на самом деле вопрос, что лучше — дерево или МДФ типа плиты и ДСП, можно отнести к разряду «ответ соответствующий ситуации».«Если вы сделаете забор из ДСП, то под воздействием дождя и солнца ваш забор через полгода рассыплется в кучу опилок. А если вы решите делать мебель и в качестве материала выберете дерево, то, конечно, это будет хорошо Мебель.Но во-первых: чтобы правильно обработать древесину, нужны определенные навыки и много времени, во-вторых: всегда есть риск, что доски потянутся или потрескаются и в-третьих: вес изделия будет достаточно большим. К тому же такая мебель может кусаться по стоимости.

Все эти недостатки отсутствуют у ДСП, точнее ЛДСП (те же опилки, только покрытые декоративной пленкой, имитирующей текстуру дерева или других материалов (например, мрамора)). Пленка, которой покрывают ДСП под отделку, называется меламиновой. По сути, это бумага, но пропитанная меламином, веществом, которое практически не растворяется ни в воде, ни в большинстве растворителей. Это делает бумагу очень прочной, а ЛДСП стойким к царапинам, ударам и высоким температурам.Конечно, все это в быту — меламиновое покрытие не выдержит удара молотком или открытого огня. Если его подвергнуть ламинированию влагостойкой ДСП , то получится универсальный материал, который можно использовать для мебели для ванной и кухни.

Если спросить любителя, как покрыть ДСП пленкой, то он, скорее всего, ответит что-то вроде — «Клей …». Но этот процесс намного технологичнее и интереснее. Для ламинирования ДСП применяется горячий пресс.Грубо говоря, это две стальные пластины, расположенные горизонтально друг на друге. Верхний закреплен постоянно, и горячее масло циркулирует по нему с помощью насоса. К этой пластине снизу прикреплена матрица из специального сплава. На матрицу наносится рельефный узор, выдавливающий саму фактуру на ламинате «апельсиновая корка», «фактура дерева» и т. Д. Между пластиной и матрицей укладывается так называемый «ковер» — материал сплетенный из проволоки с термостойкой изоляцией.Он служит для равномерного отвода тепла от пластины к матрице. Нижняя пластина лежит на поршнях нескольких масляных цилиндров и покрыта гладким материалом, чтобы избежать царапин на ламинате. Листы ДСП по направляющим роликами подаются к плите днища. Поверх листа ДСП лежит лист бумаги с меламиновой текстурой, пропитанный смолой. Затем насосы закачивают масло в цилиндры под нижнюю плиту, и плита поднимается и прижимает ДСП. листом меламиновой пленки к нагретой матрице верхней пластины.Пресс развивает давление в несколько тонн, а матрица нагревается до температуры примерно 50-55 ° С. Под воздействием температуры смола, которой пропитана пленка, плавится и частично впитывается в поверхность. ДСП. Давление фиксирует результат и, кроме того, матрица выдавливает на поверхности ДСП рельефный узор.

ДСП с пленкой сдавливается прессом всего на несколько секунд, после чего нижняя плита опускается, и процедура обычно повторяется с другой стороны ДСП.В производственных масштабах стопка ДСП из нескольких десятков листов подается по одному в пресс, ламинируется с одной стороны и складывается в новую стопку с другой стороны пресса. Затем листы переворачивают один за другим, с обратной стороны подают в ламинатор, а готовый ламинат хранится там, где до недавнего времени лежали листы обычного полированного ДСП.

Напоследок хочу сказать, что таким способом производят не только ЛДСП, но и

ДСП — один из самых бюджетных материалов, от которого до сих пор не отказываются при изготовлении мебели.В целом, при правильном оформлении предметы интерьера выглядят достойной имитацией натурального дерева, вносят свой колорит в общий стиль. Но обычная ДСП для этой цели не подходит. Печка выглядит некрасиво. Кроме того, есть риск осколков, если случайно коснуться края. Примерно 40 лет назад была разработана технология изготовления декоративных поверхностей с помощью ламинации. Рассмотрим подробнее, как ламинировать ДСП в домашних условиях.

Особенности получения ЛДСП

ДСП (ДСП) применяется для изготовления предметов мебели классов «средний» и «эконом».Если поверхность покрывается декоративно-защитным материалом, то речь идет о ЛДСП (ДСП).

Для облицовки используется ЛДСП:

Ламинированная бумага пластиковая пропитанная полимерным составом.
Бумажная пленка, пропитанная синтетическими термореактивными смолами.

При производстве ЛДСП на заводе используется конвейерный или короткоцикловый ленточный пресс. В условиях высокого давления и температуры смола растекается по поверхности и образует прочное цельное полотно.

Важно! Современное оборудование, которое используется на предприятиях, позволяет добиться реалистичной имитации фактуры дерева, текстиля, поделочного камня. ДСП выпускается с глянцевой рельефной поверхностью, а также с 3D эффектом.

Альтернативные технологии:

Еще одну технологию декорирования ДСП часто путают с процессом ламинирования: ламинация. При классическом ламинировании смола плавится, а затем прессуется.Ламинирование подразумевает приклеивание. На основу наносится клей, затем наносится пленка из термопластичного полимера или ламинированная бумага.

Важно! Такой материал менее прочен, может разбухать и деформироваться. Что касается ламинированной плиты, то это единое, неразрывное целое.

Есть еще одна технология, напоминающая ламинирование — облицовка. Шпон — это тончайший слой благородной древесины. Толщина шпона от 2 мм. Приклеивание к поверхности шпона осуществляется с помощью клея: одно- или двухкомпонентного.

Важно! Поверхность не просто красивая. Он поистине уникален, так как сохранен естественный узор дерева. В уходе за шпоном предъявляются особые требования. Он может быть окрашен, покрыт лаком, пропитан или вощен. Если покрытие отслоилось, специалисты рекомендуют использовать универсальный или столярный клей.

Иногда можно встретить такое определение, как синтетический шпон. Это бумажное полотно с текстурой, имитирующей неровности древесины, пропитанное карбамидной смолой.Иногда поверхность покрывают лаком.

Важно! Материал прочный, жесткий, на ощупь идентичный деревянному шпону.

Ламинирование, таким образом, представляет собой технологию «приваривания» декорированной бумаги к основе с использованием синтетических расплавленных смол. Полученная поверхность устойчива к высоким температурам, влаге и механическим воздействиям.

Способы ламинирования ДСП своими руками

Конечно, точно воспроизвести заводской процесс ламинирования ДСП своими руками невозможно.Хотя бы потому, что у вас нет ни профессиональных навыков, ни специализированного оборудования. Кроме того, составы, используемые при промышленном ламинировании, содержат токсичные вещества.

Оптимальный вариант — ламинация:

Облицовка ДСП самоклеющейся пленкой. Это плотный лист синтетического материала с нанесенным на спину клеем.

Важно! Достаточно снять слой защитной бумаги и приклеить пленку к поверхности. Пузырьки воздуха можно удалить пластиковым шпателем или мягкой тканью.

Склеивание полиэтиленовой пленки универсальным клеем. На ДСП наносится клей, держится недолго. Затем аккуратно приклеивается пленка. Для лучшего прилипания его раскатывают валиком или прижимают прессом.

Важно! Из этих двух вариантов второй более надежен. Как показывает практика, самоклейку приходится периодически клеить или покупать новую. Экономия весьма сомнительная. Оптимальный вариант — приобрести ДСП с индустриальной ламинацией.

Как ламинировать ДСП в домашних условиях: технология ламинирования

Эта часть статьи посвящена упрямым людям, которые привыкли все делать самостоятельно. Итак, порядок оклейки ДСП синтетической пленкой следующий:

Очистка и штукатурка плиты. В результате получается абсолютно гладкая и ровная поверхность.
Грунтовка любого состава по дереву.
Нарежьте пленки. Для этого вам понадобятся: ножницы, карандаш и рулетка.Получить идеально ровную кромку можно с помощью канцелярского ножа и направляющей.

Важно! Сантиметровая сетка на обратной стороне пленки делает резку более удобной.

Отделение пленки от защитной основы, наклеивание ее на поверхность ДСП.

Важно! Чтобы пленка была более гладкой, нужно разгладить ее чистой сухой тканью от центра к краям. Если обдуть пленку обычным феном (в этом случае понадобится помощник), она ляжет ровнее.

Выбор пленки для ламинирования

Пленка, которую используют при ламинировании ДСП своими руками, делится на следующие категории:

Меламин. Придает материалу дополнительную устойчивость к влаге и механическим воздействиям. Меламиновая пленка содержит формальдегидную смолу, которая опасна для здоровья.
ПВХ. Полимерный материал, не содержащий токсичных веществ. Это значительно улучшает водонепроницаемость основания.Пленка ПВХ отлично подходит для внутренней отделки.
Фенольная пленка. По сравнению с двумя предыдущими вариантами он не очень влагостойкий, но значительно увеличивает износостойкость материалов.

Итак, чтобы ламинировать ДСП в домашних условиях, понадобится минимум инструментов и материалов, а также дополнительная пара рабочих рук. Таким образом вы получите аккуратно обработанную поверхность без неровностей и пузырьков воздуха.

Производство мебели — очень прибыльный бизнес, уступающий только строительной отрасли.Однако этот сегмент на данный момент очень загружен, поэтому новичку потребуется немало усилий, чтобы эффективно выйти на рынок.

Если встает вопрос, с чего начать бизнес, стоит сказать, что многие предприниматели отказываются верить в то, что производить сырье для мебельной промышленности гораздо выгоднее, чем готовую продукцию … На данный момент ЛДСП (ДСП) ) — очень популярный материал, который активно используется не только для изготовления мебели, но и для различных внутренних работ по отделке.

Конечно, ДСП уступает древесине по ряду параметров, но простота обработки и невысокая стоимость — основные ее преимущества, поэтому этот материал с каждым годом пользуется большим спросом.

Если вы решили организовать производство ЛДСП, то вам стоит знать еще об одном преимуществе такого решения: на данный момент у вас будет небольшое количество конкурентов на рынке. Результатом этого можно назвать розыгрыш большого рынка сбыта, так как практически все мебельные фабрики готовы закупить материалы для производства своей продукции.

Производство ДСП — грамотная организация бизнеса

Даже ребенок понимает, что для изготовления чего-либо требуется специализированное оборудование. В этом случае он тоже нужен. Производство ДСП невозможно организовать без следующих инструментов:

Сушилка специальная … С ее помощью изготавливается ламинированная бумага.
Нажмите. С его помощью вдавливается ДСП с такой бумагой.
Калибровочная шлифовальная машина (влияет на качество получаемой поверхности).

Итак, вам понадобится не только основное оборудование для ламинирования ДСП, но и сопутствующее. В первую очередь, это устройство, предназначенное для приготовления клеевой основы, которая затем разливается в формы и прессуется в пластины.

Основание ДСП

ДСП, или ДСП — довольно популярный строительный материал, а также основа ЛДСП, применяемая для производства мебели. ДСП активно применяется по направлениям:

в строительстве напольных покрытий;
в процессе проектирования различных стеновых панелей;
для производства мебели, как уже указывалось;
в качестве материала для обшивки кровли.

Такое производство вполне можно назвать переработкой, так как отходы деревообрабатывающих предприятий служат основным сырьем для изготовления таких плит.

Методы производства

ДСП

может производиться одним из двух способов — серийным и непрерывным. Периодический метод предполагает использование периодических напорных процессов, а непрерывный — строительных.

Особенности изготовления ДСП

Производственный процесс в данном случае можно разделить на несколько основных этапов:

Подготовительный.На этом этапе осуществляется подготовка сырья путем измельчения древесины до получения щепы необходимого размера. Если вы приобретете готовое сырье сразу, то этот шаг можно пропустить.

На втором этапе щепа смешивается со связующим, которое традиционно используется в качестве клея. Очень важно придерживаться строгих пропорций, так как при избытке клея можно получить изделие, у которого ухудшились технические свойства, а потому такие плиты будут считаться бракованными.

Затем приготовленная смесь помещается в специальные формы, которые затем подвергаются прессованию. Влияние таких факторов, как давление и достаточно высокая температура, позволяет материалу затвердеть и образовать единое целое.

Далее полученные заготовки помещаются в специальную камеру для сушки.

Далее идет этап обрезки кромок плит.

Последний шаг — шлифование плиты.

Можно организовать производство на складе, где можно установить не только линию по производству ДСП, а позже и ДСП, но и стенды, где будет храниться готовая продукция.

Необходимое оборудование

Если рассматривать вариант производства, когда все операции проводятся на вашем предприятии, начиная с закупки самого сырья, то потребуется целый комплекс инструментов и оборудования.

Подготовка сырья подразумевает наличие таких устройств:

оборудование для переработки бревен в щепу;
сушильных камер для стружки;
станок строгальный;
.

В материальном производственном процессе задействовано такое оборудование:

аппарат для смешивания стружки и связующего;
форм для заготовки плит;
термопресс;
сушилка или охладитель для продуктов, готовых к дальнейшей обработке.

Для реализации заключительного этапа вам потребуется:

Пильный станок

, с помощью которого вы зададите листу определенные размеры;
станок для шлифовки концов;
устройств, с помощью которых производится грубое и тонкое измельчение.

Производство ЛДСП потребует задействования в процессе пресса, применяющего двухстороннее ламинирование. Вам могут понадобиться транспортировочные приспособления, например, ленточные или роликовые.

О ламинации

Изначально производство и ламинирование панелей ДСП было очень трудоемким процессом, требовавшим колоссальных энергозатрат. Почти 30 лет назад были освоены совершенно новые виды смол, с помощью которых можно было начать использовать новые процессы для ламинирования плит.

При производстве очень важно распределять нагрузку как можно более равномерно, что может значительно улучшить качество платы. Изготовленное таким образом изделие выдерживает большое количество деформаций и нагрузок, что очень важно.

Технология производства ДСП (древесностружечных плит)

Основные особенности технологии производства ДСП

Ключевые этапы изготовления

Всё о ДСП

НЕМНОГО ИСТОРИИ

Что такое ламинированные древесностружечные плиты ?

Технология ламинирования плиты:

Разбивая стереотипы.

Завод ДСП с ламинацией (15000 м3 в год)

Из чего делают ДСП

Из чего производят ДСП

Опилки, стружки

Связующее вещество

Специальные добавки

Материалы для облицовки ДСП

Технология производства ДСП и ДВП

Технология производства ДСП

Влияние конструкции ДСП на ее физико-механические свойства

Принадлежность

Принадлежность

Абстрактный

Заявление о конфликте интересов

Цифры

Похожие статьи

Процитировано

использованная литература

ДСП Информация о проекте технологии торговли

Что такое ДСП?

Как производится ДСП?

ДСП 101

Разработка инновационных панелей ДСП (ДСП) для улучшения механических характеристик и снижения воздействия на окружающую среду

ДСП — обзор | Темы ScienceDirect

2.6 Области применения — рынок

ДСП — обзор

3.10.4.2 ДСП

Производство ДСП. Технология и оборудование для ламинирования ДСП.

ДСП ЛДСП, облицованная пленками на основе термореактивных полимеров

Что такое ЛДСП?

Классификация ЛДСП

Свойства и качества

Санитарно-гигиенические требования к ламинированным плитам

Мебельная ДСП

Особенности получения ЛДСП

Альтернативные технологии:

Способы ламинирования ДСП своими руками

Как ламинировать ДСП в домашних условиях: технология ламинирования

Выбор пленки для ламинирования

Производство ДСП — грамотная организация бизнеса

Основание ДСП

Методы производства

Особенности изготовления ДСП

Необходимое оборудование

О ламинации

alexxlab

Comments

Добавить комментарий Отменить ответ