Технология производства пластиковых пакетов
Технология производства пластиковых пакетов
Сегодня население планеты повсеместно использует огромное количество пластиковых пакетов. Известно, что ежегодно производится более 1 трлн. пакетов, которые можно встретить в разных местах и сферах деятельности человека, где они применяются в самых различных целях: от упаковки бытовой техники до переноски продуктов питания.
Полиэтилен
Пластиковые пакеты изготавливаются из полимерного вещества, известного как полиэтилен (PE) и образованного из длинных цепей атомов углерода и водорода. Структуры этих цепей могут отличаться в зависимости от того, какой тип полиэтилена нужно получить на выходе, но практически все они применяются в производстве различных типов пластиковых пакетов.
Например, HDPE представляет собой полиэтилен высокой плотности и является наиболее распространенным типом полиэтилена, используемого для создания сумок. Этот пластик создан из прямых цепочек молекул, которые очень мало ветвятся, оставаясь линейными от начала до конца. Эта линейная структура создает очень прочный материал, который выдерживает нагрузку значительной массы без разрыва. LDPE – это пластик, созданный с малой плотностью, то есть из разветвляющихся цепей полимерных материалов. Это очень легкий, почти пленочный пластик, который используется для изготовления сухих чистящих мешков, необходимых чаще всего для обертывания предметов одежды. Структура LLDPE, при сравнении с линейным полиэтиленом низкой плотности, тоже не разветвляется, но и не имеет прочности такого уровня, как HDPE. Это означает, что мешки, изготовленные из пластмасс LLDPE, должны быть более толстыми и более тяжелыми, чтобы обеспечить необходимую прочность. Сумки, используемые в магазинах одежды, являются распространенным примером мешков, изготовленных из этого вещества.
Полиэтилен является одним из самых универсальных и широко используемых термопластов в мире благодаря его отличным свойствам, таким как прочность, почти нулевое поглощение влаги, отличная химическая инертность, низкий коэффициент трения, простота обработки и др.
Экструзия
Изготовление пластикового пакета – технологический процесс, который состоит из двух основных производственных этапов.
Первый этап заключается в изготовлении полимерной пленки, и он называется – экструзия, при этом, чаще всего принято говорить о двух направлениях этой технологии: экструзия литой пленки и экструзия с выдуванием пленки.
Литые пленки используются для упаковки пищевых продуктов и текстиля, обертывания цветов, ламинирования других материалов и т.п. Как правило, процесс получения литой пленки включает операцию соэкструзии, которая представляет собой одновременную экструзию двух или более материалов из одной матрицы для образования многослойной пленки. Это связано с тем, что во многих случаях окончательное применение пластиковой пленки требует прочности, которая не может быть достигнута, если пленка состоит только из одного материала. Например, для применения в пищевой упаковке требуется использование пленок с возможностями кислородного барьера. Количество слоев, их положение в соэкструдате и их индивидуальная толщина являются переменными величинами, которые изменяются в зависимости от конкретного применения пленки.
В процессе экструзии литой пленки расплавленный полимер проходит через плоскую матрицу, чтобы принять форму плоской пленки. Матричная система состоит из матрицы и блока подачи (если это соэкструзия) или просто матрицы, если процесс основан на технологии монослойной экструзии. Процесс начинается с подачи гранул с помощью гравиметрической системы подачи на один или несколько экструдеров. Затем материалы расплавляют и смешивают с экструдерами, фильтруют и подают в матричную систему. Сразу же после выхода из матрицы расплавленное сырье поступает в охлаждающий блок, где его температура опускается при взаимодействии с холодной водой через охлаждающий валик.
В цикле получения литой пленки степень вытяжки и ориентации значительно ниже, чем в процессе выдувной пленки. Кроме того, механические свойства пленки в поперечном направлении ниже по сравнению с материалами, полученными в процессе выдувной пленки, из-за более высокого уровня ориентации, который испытывает пленка в процессе выдувания.
И так как в процессе производства пакетов чаще всего нет необходимости в использовании плотных пленок для первичного материала, то экструзия с выдуванием пленки стала наиболее распространенным процессом, с помощью которого в дальнейшем изготавливаются пленки именно для пакетов.
В такой производственной линии на начальном этапе тоже используется экструдер (несколько экструдеров), предназначенный для нагрева гранул полиэтиленового пластика до высокой температуры. Эта температура плавит и пластифицирует гранулы, и в это время расплавленный пластик подается в матрицу машины, где определяется толщина, которую должен иметь мешок.
Но далее процесс сопряжен уже с непрерывным выдуванием пластика до таких размеров, которые в несколько раз превышают первоначальный диаметр матрицы с образованием при этом тонкой трубчатой пленки. Пластиковый расплав экструдируют через матрицу вертикально снизу наверх, а воздух вводится в полученный пузырь через отверстие в середине формующей головки, чтобы наполнить объем пузыря, как воздушный шар.
Чтобы охладить пленку, поверх матрицы установлено воздушное кольцо, которое ударяет по горячей пленке воздушными потоками, поступающими через каналы от мощного вентилятора. Затем трубчатый пузырь пленки движется вверх (внутри него поддерживается постоянное атмосферное давление), и практически полностью остывает на открытом воздухе, пока не пройдет через систему прижимных валков. Последние элементы служат для того, чтобы сплющить трубку в полотно, то есть, образовать единую ленту.
Как правило, коэффициент расширения между матрицей и выдувной трубой пленки будет в 1,5-4 раза больше диаметра матрицы. Прогиб между толщиной стенки расплава и толщиной охлажденной пленки происходит как в радиальном, так и в продольном направлениях. Это легко регулируется путем изменения величин объема воздуха внутри пузыря и скорости вылета.
В автоматическую линию производства пакетов нередко внедряется машина для флексографической печати, с помощью которой пакет обретает соответствующее графическое оформление. Но, чтобы облегчить качественное прилипание красок на поверхность пленки, необходимо провести предварительную поверхностную обработку. Коронирование является наиболее часто используемым из существующих методов, который увеличивает поверхностную энергию пленки и, следовательно, ее поверхностное натяжение. Система включает в себя источник питания и станцию очистки. Источник питания преобразует мощность 50/60 Гц в гораздо более высокую частотную мощность в диапазоне от 10 до 30 кГц. Эта высокочастотная энергия подается на станцию обработки и наносится на поверхность пленки с помощью двух электродов с высоким потенциалом, а другой (низкий потенциал) наносится через воздушный зазор, который обычно составляет от 0,5 дюйма до 1 дюйма. Поверхностное натяжение на поверхности пленки увеличивается, когда возникает высокая разность потенциалов, которая ионизирует воздух.
Намоточные машины используются для преобразования экструдированной пленки в рулоны материала. Процесс наматывания должен быть таким, чтобы пленка сохраняла свои свойства и размеры, когда в дальнейшем эти рулоны разматываются и трансформируются в пакеты.
Компоненты линии не действуют сами по себе, они управляются компьютеризированной системой. Главный компьютер – это центр, который объединяет и управляет всеми компонентами линии в организованном порядке. Хорошая система управления должна обеспечивать операторам простой в эксплуатации графический интерфейс или систему мониторинга.
Основными задачами компьютера являются:
- Управление запуском, выключением и скоростью линии.
- Контроль над массой материала, подаваемой в экструдеры, а также контроль над скоростью работы экструдера, что необходимо для поддержания его постоянной пропускной способности.
- Управление всеми температурными зонами и температурами всех материалов.
- Контроль натяжение полотна.
- Хранение и анализ всех рецептур, хранение оперативных данных и управление системой сигнализации.
Формовка (конвертирование)
Непосредственное изготовление мешков, которое еще называют конвертированием, требует использования машин, которые сочетают в себе высокую производственную мощность, безопасность цикла, надежность элементов конструкции, оптимальное соотношение качества продукции с трудозатратами и эксплуатационными расходами. Машины также должны быть достаточно гибкими, чтобы адаптироваться к изменениям длины мешка, материала и типа мешка.
Машины для изготовления пакетов выпускаются в различных конфигурациях на основе типов мешков, производимых на этой технике. Цикл заключается в том, что рулон пленки разматывается в операционную зону станка, где подвергается ряду таких операций технологического деформирования, как термическая сварка, резка, высекание. Все операции выполняются в полностью автоматическом режиме и требуют вмешательства оператора только для пополнения рулонов сырья и удаления уже готовой продукции.
В секции подачи гибкая упаковочная пленка разматывается из рулона на подающем валу. Втягивающие валы используются для перемещения пленки через машину и соблюдения постоянной силы натяжения. Подача обычно пошаговая, и другие операции, такие как уплотнение и резка, выполняются при кратковременном приостановлении перемещения пленки. В секции герметизации работают терморегулируемые электрические элементы, вступающие в контакт с полотном пленки на доли секунд, за которые осуществляется сварка швов. Температура сварки и длительность процесса зависят от типа материала, и они должны поддерживаться постоянными для разных скоростей машины. Конфигурация сварочного элемента и, следовательно, формат машины зависит от типа сварки, продиктованного конструкцией мешка. В большинстве форматов машины сварка сопровождается резанием. Готовые пакеты штабелируются на приемном столе.
Машины для производства пакетов с боковой сваркой являются самым распространенным типом таких станков. Материал из двух разматывателей складывают вместе и подают в машину. Ленту обычно разрезают с помощью горячего ножа, который одновременно сваривает и режет. Пакеты герметизируются только по бокам. Дно мешка закрывается из-за операции складывания, а верхняя часть мешка может оставаться открытой или закрытой застежкой-молнией, или аналогичным креплением. Простая конфигурация этого типа машин имеет сервоприводы только для фидеров и VFD для всех других осей. В более современных версиях такого оборудования сервоприводы используются для фидеров, сварочных механизмов и штабелеров.
Экструзия – это изготовление полимерной пленки, заключающееся в плавлении полимера (например, полиэтилена), в результате которого он превращается в изделие заданной формы и размера, например, пакет-майка.
Применяется экструзия литой пленки и с выдуванием
Литая пленка используется для упаковки пищевых продуктов и текстиля, обертывания цветов, ламинации других материалов и т.п. Получение литой пленки сочетается с операцией соэкструзии, представляющей собой одновременную экструзию двух и более материалов из одной матрицы для образования многослойного материала. Применение пластиковой пленки требует высокого уровня прочности. Если пленка состоит только из одного материала, то необходимой прочности невозможно достигнуть.
Рекомендуемые товары
Процесс экструзии литой пленки заключается в прохождении расплавленного полимера через плоскую матрицу, чтобы принять нужную форму. Матричная система состоит из матрицы и блока подачи, если процесс основан на технологии соэкструзии, или обычной матрицы при монослойной экструзии.
Процесс заключается в подаче гранул с применением гравиметрической системы подачи на один или несколько экструдеров. После этого материалы расплавляют, перемешивают с экструдерами, фильтруют и подают в матричную систему. После выхода из матрицы расплавленное сырье поступает в охлаждающий блок, его температура снижается при взаимодействии с холодной водой через охлаждающий валик.
При получении литой пленки степень вытяжки и ориентации ниже, чем в процессе изготовления выдувной.
При изготовлении пакетов отсутствует необходимость в применении плотных пленок для первичного материала. Экструзия с выдуванием пленки — самый распространенный процесс, с помощью которого осуществляется изготовление материала именно для пакетов.
В производственной линии на начальном этапе применяется один или несколько экструдеров для нагрева гранул полиэтиленового пластика до высокой температуры и их расплавления.
После этого осуществляется непрерывное выдувание пластика до размеров, в несколько раз превышающих первоначальный диаметр матрицы с образованием тонкой трубчатой пленки.
Пластиковый расплав экструдируется через матрицу вертикально снизу наверх, а в полученный пузырь вводится воздух через отверстие в центре формующей головки для наполнения объема пузыря как воздушного шара.
Для охлаждения пленки сверху матрицы размещается воздушное кольцо, поступающее через каналы от мощного вентилятора. Трубчатый пузырь, внутри которого поддерживается постоянное атмосферное давление, передвигается вверх, остывает на открытом воздухе, затем проходит через прижимные валики, которые сплющивают трубку в полотно, образовывая единую ленту.
Коэффициент расширения между матрицей и выдувной трубой пленки в 1,5-4 раза больше диаметра матрицы.
При необходимости автоматическая линия производства пакетов оснащается машиной для флексографической печати для графического оформления упаковки. Для облегчения качественного прилипания красок на поверхность проводится предварительная поверхностная обработка. Коронирование самый распространенный метод, увеличивающий поверхностную энергию пленки и натяжение.
Намоточные машины применяются для преобразования экструдированной пленки в рулоны. Материал должен сохранять свои свойства и размеры, т.к. на следующем этапе из этих рулонов формируют пакеты.
Компонентами линии управляет компьютеризированная система.
Главный компьютер – центр, объединяющий и управляющий всеми компонентами линии в организованном порядке.
Основные задачи компьютера:
- Управление запуском, выключением и скоростью линии.
- Контроль массы материала, направляемой в экструдеры, контроль скорости работы экструдера, что важно для поддержания его постоянной пропускной способности.
- Управление температурным режимом.
- Контроль натяжения полотна.
- Хранение и анализ данных.
- Управление системой сигнализации.
Обработка пакетов после экструзии
С внешней стороны края такого рукава обрабатывает специальное устройство – коронатор, обрабатывающий поверхность рукавов коронными разрядами тока. Необходимо при последующем нанесении флексопечати.
При нанесении краски на поверхность пленки без применения коронаторов она не будет долго держаться. При обработке коронаторами между поверхностью и слоем наносимой краски возникает валентная связь, позволяющая удерживать краску в нужном месте пленки, и сохраняющая первоначально созданную форму.
Что необходимо знать при заказе полиэтиленовых пакетов
Изготовление полиэтиленовых пакетов осуществляется путем выдувания с помощью экструдера, окрашивания и вырубки. На каждом этапе производства изделий неизбежен брак, именно по этой причине выдувается большее количество пакетов.
От количества отбракованных изделий зависит конечное число пакетов. Максимально предусмотренное отклонение составляет +-10%.
Что такое «перекат» и «недокат»
«Перекат» пакетов означает, что конечное число оказалось больше необходимого. В таком случае выставляется дополнительный счёт для оплаты.
«Недокат» — количество пакетов меньше заказанного. Тогда часть уплаченных денежных средств при 100% предоплате возвращается на счёт заказчика.
При оформлении заказа на пакеты покупатель может указать, что вариант переката не предусмотрен. В таком случае общее количество выдуваемых пакетов будет соответствовать заказу, но при учёте брака заказчик получит на выходе «недокат» — меньшее количество пакетов.
Технология производства полиэтиленовых пакетов
Производство пакетов из полиэтилена осуществляется в несколько этапов:
- Выдувание полиэтиленовой «трубы» экструдером
- Нарезка трубы на части
- Склеивание швов методом сварки
По желанию заказчика изделия дополнительно ламинируют. Для пакетов-майка и фасовочных такая обработка не требуется, а вот для дорогих плотных пакетов с ручками ламинация актуальна.
Изготовление полиэтиленовой пленки
Полиэтиленовая пленка производится методом экструзии. На начальном этапе полиэтилен загружается в виде гранул-шариков в бункер экструдера, где он расплавляется при температуре 180-240°С, продавливается и выдувается через круглое отверстие. Под напором воздуха расплавленный материал поднимается в верхнюю часть экструдера, охлаждается и наматывается на барабан. После намотки нужного метража пленку обрезают и начинают наматывать новый рулон.
Для получения непрозрачной пленки в бункер экструдера вместе с гранулами засыпают краситель.
Чтобы нанести рисунок или логотип, потребуется станок: для больших тиражей свыше 3000 подойдет флексографический станок, т.к. нанесение печати методом флексографии выгодно для больших объемов. Флексограф наносит печать жидкими высокоэластичными красками. Станок состоит из валиков с насаженными мягкими полимерно-печатными формами. После подачи краски дозатором валик смачивается ею, после чего барабан запускает перемотку. В процессе перемотки пленка вращает валики, и на ней остается яркий, прочный рисунок.
Для небольшого тиража от 100 шт. применяется шелкографический станок. По сравнению с флексографией данный метод дороже, но выгоден для маленького объема печати. Рисунок наносится при помощи трафаретов, позволяет создать яркие и большие изображения.
Раскрой и сварка швов
Станок режет рулон согласно заданному шаблону, формирует складку на боку, спаивает донный шов. При температуре 180°С нагревательный пресс запаивает складки в швы. Запайка отвечает за прочность пакета, поскольку на дно идет максимальная нагрузка.
После того как пленка становится рулоном заготовок, ее отправляют на раскрой. Для этого рулон протягивается через оптический датчик, который фиксирует границы каждого пакета, ориентируясь на рисунок и швы. Особенно важно использование датчика при нанесении логотипа или рисунка в определенной части пакета.
С помощью горячего ножа или вырубного пресса вырезаются изделия по шаблону и формируются ручки в зависимости от вида пакета. Например, при изготовлении пакетов-маек вырезаются по форме с помощью специальной насадки для пресса. Прорубные ручки усиливают путем припаивания на них плотного пластика аналогичного цвета.
На последнем этапе производства готовые пакеты фасуются по 100 штук, отправляются на проверку качества, а потом — на склад.
Производство пакетов с вырубной ручкой
Технология производства фирменных пакетов из полиэтилена включает в себя три этапа:
- Экструзия (выдувка) полиэтиленовой пленки
- Нанесение изображения (логотипа) на полиэтиленовую основу будущего пакета
- Сборка (сварка или вырубка) готового пакета
Каждый из этих этапов имеет свои особенности, о чем мы популярно расскажем далее.
Экструзия (выдувка) полиэтиленовой пленки
Начальный этап производства пакетов – это процесс экструзии или выдувки полиэтиленовой пленки определенной толщины, размера и цвета при заданных параметрах качества. Сырьем для пленки служат полупрозрачные гранулы диаметром 5-7 мм, которые подаются на линию экструзии. После экструзии получают полиэтиленовую прозрачную пленку. Для придания цвета пленке в технологическую цепочку добавляют от 3 до 5% гранулированного суперконцентрата (красителя). Этот суперконцентрат и окрашивает полиэтиленовую пленку в любой цвет. Чаще всего пакеты окрашивают в белый цвет, порядка 80-90% от всех тиражей. Причина довольно простая — на белую основу можно нанести любое изображение любого цвета – картинка будет смотреться ярко и эстетично. Меньше заказывают и цветные пакеты – не на каждом цветном полиэтилене красиво и качественно будет смотреться изображение или логотип компании. Примечательно, что на малых производственных линиях для окраски полиэтиленовых гранул применяют мини-бетономешалки, куда добавляют суперконцентрат.
Гранулы могут быть как ПНД (полиэтилена низкого давления), так и ПВД – полиэтилена высокого давления. Но часто, и те и другие гранулы смешивают в определенной пропорции для получения заданных свойств пленки и получают полиэтилен среднего давления (ПСД) или так называемый смесовой полиэтилен. Ознакомиться с характеристиками каждого из этих видов полиэтилена можно в статье «Полиэтилен высокого давления (ПВД) и низкого давления (ПНД) – в чем отличия?».
Все компоненты – гранулы полиэтилена низкого и высокого давления, суперконцентрат-краситель – тщательно смешиваются и поступают в расплавленном виде на выдувку в экструдер. На выходе экструдера мы получаем тонкий полиэтиленовый рукав, который, еще горячим, поступает вверх, охлаждается по пути, и в форме эластичной пленки сматывается на бобины в рулоны. Таким образом мы получаем основа для изготовления пакетов, размер основы-рукава соответствует размеру заказанного пакета. Толщина и состав полученной пленки влияет на грузоподъемность, прочность на разрыв и другие характеристики будущего изделия. Например, пакеты из ПНД легко мнутся и шуршат, однако они более прочные. Пакеты из ПВД получаются более красивые, гладкие, они имеют блеск и мягкие на ощупь – из них получаются хорошие фирменные имиджевые пакеты, в них можно презентовать продукцию на выставках, дарить подарки и сувениры на различных бизнес-мероприятиях.
Следующий после экструзии подэтап в изготовлении пакетов, так называемая активация пленки – это процедура нанесения коронарного электрического заряда на поверхность пленки. Активация увеличивает впитывающие качества пленки, что значительно повышает стойкость нанесенной краски на готовом пакета.
Наконец, полиэтиленовый рукав рубится поперек, под высоту пакета, и сваривается с помощью горячих ножей. Одна сторона рубленного рукава обычно будет иметь донную складку, а на противоположной стороне сделают ручки – либо вырубкой, либо сваркой или по типу «майки». Так как со стороны ручки пакет должен раскрываться, то после процесса экструзии рукав режут пополам – получается заготовка на два пакета, или просто надрезается один край со стороны ручек. Таким образом, получается полурукав, ширина которого и будет в дальнейшем высотой пакета.
2. Нанесение изображения (логотипа) на полиэтиленовую основу будущего пакета
Для печати изображения на полиэтилене существует два способа: шелкография или трафаретная печать и флексопечать. При трафаретной печати или шелкографии, изображение наносится на готовый полиэтиленовый пакет при помощи трафарета. Это простая, почти ручная операция, она применяется на небольших тиражах пакетов – до 2-3 тысяч штук.
Что касается флексографии или флексопечати, то это автоматизированная операция для изготовления пакетов быстрыми темпами и массовыми тиражами. Флексопечать используется при тиражах от 5-10 тысяч экземпляров пакетов и более.
Далее мы расскажем о технологии флексопечати поподробнее. Первым делом, перед подготовкой к процессу печати на пакетах, изготавливаются флексоформы – это такие полимерные клише, похожие на большую печать без оснастки. Эти клише и будут печатать на полиэтиленовом полурукаве изображение, перенося на него краску с поддонов флексомашин. Изготовленный выдувкой рулон полурукава поступает во флексомашину. В машине флексоформа смачивается краской и наносит оттиск на полурукав. Само клише крепится на цилиндрическом валу и за один оборот вала поучается один оттиск одного цвета. При многоцветной печати сложного изображения полурукав пропускается последовательно через два, три, четыре и более печатных валов. Количество прохождений валов зависит от количества цветов в наносимом изображении. Периодичность повторения изображения пропорционально ширине пакета. При печати на полурукав в 50см. шириной изображение будет повторяться через каждые 40 см. Таким образом, можно получить полиэтиленовый пакет размером 50х40см., без учета донной складки.
Существуют нюансы, если, например, требуется нанести простую штриховую картинку, то печать выполняют на недорогих компактных флексомашинах. Сложные полноцветные изображения с полутонами и другими дизайнерскими особенностями печатаются на оборудовании высокого класса с большой производительностью. Такое оборудование достаточно трудоемко и сложно, оно требует особой наладки. В связи с этим, нанесение сложных полноцветных изображений на пакеты осуществляется только при средних и крупных тиражах, так как малые тиражи будут иметь высокую стоимость в расчете на один пакет.
После процесса печати, по желанию заказчика, могут проводиться некоторые дополнительные операции над пакетами. Например, ламинирование – оно придает изделию дополнительный блеск и защищает картинку от истирания. Процесс ламинирования осуществляется после печати, обычно на белом полиэтилене, когда под нагревом на изделие с изображением наносится тонкий слой прозрачного полимера. Полимером может быть лавсан, линейный ПВД или полипропилен. Стоит заметить, что технологическое выражение «печать пакетов» имеет смысл при трафаретном способе нанесения изображения, в этом случае изображение действительно печатается на пакете. При флексопечати картинка наносится не на пакет, а на рулон полиэтилена – сырье для пакетов — практически в конвейерном порядке.
3. Сборка (сварка или вырубка) готового пакета
Итак, мы получили рулон пленки с отпечатанными изображениями. Дальнейшие операции зависят от конструкции заказанного пакета. Если требуется сделать вместительный пакет для объемных вещей, то в изделии делается донная складка. Она расширяет объем пакета, и там становится возможным переносить, например, верхнюю одежду. Чтобы сделать донную складку, полиэтиленовый полурукав пропускают сквозь особый уголок. Для плоских предметов донную складку в пакете не делают.
Пакеты большой грузоподъемности изготавливают обычно из плотной и более толстой полимерной пленки. Однако в целях экономии, проще усилить ручку пакета. Такая операция проводится на одной из стадий изготовления пакета – на внутреннюю сторону будущего пакета крепится, при помощи сварки или клея, усилитель – прямоугольный кусок плотного прозрачного полиэтилена. Если усилитель приваривается, то ручка называется сварной – она более прочная, но страдает эстетическая составляющая пакета, лицевая сторона которого деформируется от нагрева. Если требуется сделать аккуратную, прочную и гладкую поверхность ручки, когда картинка занимает всю поверхность пакета, усилитель крепят при помощи клея. После крепления усилителя в полурукаве горячими ножами вырубаются отверстия-ручки. Далее рулон полурукавов режется на единичные пакеты, тут же происходит сварка боковых швов. Полностью готовые фирменные полиэтиленовые пакеты машина-автомат укладывает в пачки. Из этих пачек они фасуются вручную комплектами в коробки или мешки.
Заключение
Вы ознакомились с полной технологией изготовления фирменных полиэтиленовых пакетов. Согласитесь, ничего сложного в этом нет. Разумеется, как и на всяком производстве, в изготовлении пакетов существуют свои нюансы. Каждый этап, из описанных, имеет свои технологические изюминки – от них зависит качество изделия, от них зависит количество отбракованной продукции. Только высокопрофессиональным специалистам, с большим опытом работы на современном технологическом оборудовании, можно доверить заказ на изготовление полиэтиленовых пакетов с вашей фирменной символикой.
Краткий экскурс в техпроцесс изготовления
Вы уже регулярно заказываете фирменные полиэтиленовые пакеты или только собираетесь это сделать, и Вам интересно, что остается для Вас «за кадром» на различных стадиях производства? Мы попытались кратко и понятно описать техпроцесс изготовления пакетов.
1. Изготовление фотополимерного клише для нанесения изображения на пакет
На первом этапе мы высылаем согласованный с Вами, проверенный и полностью подготовленный оригинал-макет в репроцентр. Там изготавливается фотополимерное клише или, как его часто называют, флексоформа. Изготавливается она из светочувствительного фотополимера и напоминает обыкновенную печать, только без оснастки. Выступающие части клише впоследствии будут переносить краску на пакет.
Количество изготавливаемых флексоформ соответствует количеству красок, наносимых на пакет. Например, при печати с цветностью 2+2 (по 2 цвета с каждой стороны пакета) необходимо изготовить 4 флексоформы.
Как правило, клише изготавливается за 1 сутки, после чего оперативно попадает непосредственно на производственный участок. Этот этап мы стараемся проводить параллельно с экструзией.
2. Экструзия
Базовым сырьем для изготовления полиэтиленовых пакетов является гранулированный полиэтилен. Изначально он представляет собой маленькие прозрачные гранулы.
Экструзия – это процесс превращения гранулированного полиэтилена в пленку. Специальная машина — экструдер – расплавляет гранулы, после чего расплав выдувается через тонкие щели. Пока еще горячая пленка, проходя несколько метров в воздушном пространстве, охлаждается и застывает, после чего сматывается в рулон.
Для того, чтобы вместо прозрачного полиэтилена «выдуть» белый или цветной, еще до расплавления в него добавляются гранулы красителя, называемого «суперконцентрат». На выходе получается полиэтиленовый «рукав» (как правило, будущая «Майка»), полурукав (из которого, вероятно, сделают пакет с вырубной ручкой) или полотно (возможно, будущая промупаковка) заданной толщины, ширины и цвета. Качество исходного сырья и технологичность процесса экструзии определяют прочность и равномерность окраски будущего пакета.
Подробнее об экструзии — в статье «Все начинается с экструзии»
3. Флексопечать
На первом этапе флексопечати важную роль выполняет колеровщик. Его задача в том, чтобы приготовить для печати краски, точно соответствующие согласованным с Вами цветам. Краски смешиваются из большого числа компонентов, причем возможный цветовой охват значительно шире, чем при использовании стандартной офсетной полноцветной полиграфии (модели CMYK). Подбор цветов осуществляется в строгом соответствии со шкалой Pantone Formula Guide. В отличие от CMYK, здесь используется 14 базовых красок плюс металлики («золото», «серебро», «бронза» нескольких оттенков), а также флуорисцентные цвета.
При изготовлении пакетов методом флексографии, печать на них наносится до того, как получится пакет в привычном виде. На этапе флексопечати вышедший из экструдера рулон полиэтиленовой пленки подается в флексомашину.
Флексоформы, наклеенные на печатные валы, оставляют на пленке отпечатки с заданной периодичностью. Количество задействованных печатных валов соответствует красочности печати и количеству изготовленных флексоформ. К примеру, при печати с цветностью 2+2 (по 2 цвета с каждой стороны пакета), необходимо использовать, как минимум, четырехкрасочную флексомашину и, соответственно, 4 печатных вала. Далее отпечатанная пленка снова сматывается в рулон.
4. Вырубка, сварка, упаковка.
После флексопечати рулоны пленки подаются в т.н. пакетоделательные машины. Тип машины и ее настройки соответствуют типу требуемого пакета. Здесь осуществляется сварка швов пакета, вырубка, приклейка (или приварка) ручек, формирование спаек или просто пачек пакетов. Машины обладают сканерами, которые после требуемой настройки сами анализируют изображение и определяют места, в которых должен находиться отрез, вырез или сварной шов. Пересчет пакетов также осуществляется электроникой на этой же стадии. Остается лишь аккуратно, по возможности, не сминая, свернуть пакеты и поместить их в групповую упаковку.
От чего зависит качество пакета?
Качество пакетов всегда определяется:
- характеристиками исходного сырья;
- возможностями и состоянием оборудования;
- квалификацией персонала, обслуживающего все участки производственного процесса.
В реальности, характеристики сырья и класс применяемого оборудования должны максимально четко соответствовать классу выпускаемой продукции. Стрелять из пушки по воробьям, так же, как изготавливать сравнительно низкотехнологичные пакеты, (к примеру, пакеты «Майка») используя космические материалы и технологии, не рационально.
Более важную роль играет количество и качество разноплановых машин и опыт работы с различными типами сырья. И здесь круг наших возможностей практически безграничен! А квалификация персонала сомнений не вызывает, убедитесь в этом сами!
© 2008 tulapack.ru
Вернуться в каталог статей Энциклопедии
| Компания ТулаПак |
Мы в соцсетях: | Поделиться: | |||
| звоните бесплатно: тел./факс в Москве: тел./факс в Туле: |
8 800 700-05-65 +7 (495) 960-87-78 +7 (4872) 35-87-75 |
  |
|||
Пластиковые пакеты сделаны из того же вещества, что и весь пластик: нефть.
Материалы и продукция из нефти имеют два основных недостатка: при производстве выделяются значительные объемы загрязнения, а продукт не подвергается биологическому разложению.
Другими словами, его трудно производить и почти невозможно избавиться от когда-то произведенного.
Согласно данным веб сайта Natural Environment, от 60 до 100 миллионов баррелей нефти требуется на производство пластиковых пакетов за год в мире, а для их полного разложения потребуется около 400 лет.
Поэтому пластиковые пакеты лучше подвергать переработке.
Символ переработки (три замкнутые стрелы) находится на большинстве пластиковой продукции, но зачастую это маркетинговый трюк.
Многие пакеты, собираемые фабриками, не могут быть переработаны. Большинство из них попадают на свалки, чтобы пролежать там ближайшие сотни лет.
Существуют, однако, биоразлагаемые пакеты, но в этой теме тоже не все однозначно. Правда ли они разлагаются в природе, или это очередная уловка для повышения продаж, мы разбирались здесь.
Виды пластиковых пакетов для утилизации
Пластмасса – прочный, легкий и дешевый материал. Его легко формовать в различные продукты широкого распространения.
Производство и использование пластиковых пакетов возросло за последние 10 лет.
Следовательно, повторное их применение, восстановление и рециркуляция чрезвычайно важны.
Переработке можно подвергать пакеты, изготовленные из:
Полиэтиленовые
Переработка полиэтилена имеет важное значение, поскольку в большинстве случаев он не подвергается биологическому разложению и может накапливаться на свалках в течение десятилетий. При этом переработку полиэтилена довольно легко осуществить.
Благодаря составу отработанный пластик может быть расплавлен до жидкого состояния.
Поскольку он затвердевает, его реконструируют или экструдируют, что делает материал многоразовым.
Поэтому переработка полиэтиленовых пакетов может привести к созданию новых, долговечных продуктов, которые также являются экономически эффективными и экологически безопасными.
К полиэтилену, поддающемуся переработке относят пакеты:
- для покупок;
- из-под молока, кефира и т.д.;
- для мусора;
- любые типы тонких и очень мягких пакетов сделаны из полиэтилена низкой плотности.
Целлофановые
Как правило, целлофан не перерабатывается, хотя его можно считать перерабатываемым материалом с научной точки зрения.
Целлофановый пакет естественно разлагается (поскольку он не является пластиком). Поэтому для утилизации его лучше поместить в компост.
В производстве целлофана используют дисульфид углерода и серную кислоту, которые могут вызывать загрязнение.
Следовательно, необходимо ограничить выброс пакетов и максимально использовать каждый.
Изделия из других полимеров
Из пленок, используемых для изготовления пластиковых пакетов, наиболее распространены четыре полимера:
- Полиэтилен высокой плотности (ПЭВП).
- Полиэтилен средней плотности (ПЭСП).
- Полиэтилен низкой плотности (ПЭНП).
- Линейный полиэтилен низкой плотности (ЛПЭНП).
Подавляющее большинство пакетов для продуктовых магазинов сделаны из ПЭВП.
Характеристики ПЭВП:
- умеренная непрозрачность;
- склонность к помятостям;
- высокая прочность;
- отсутствие способности растягиваться.
Пакеты из полиэтилена высокой плотности легко разрываются, но из-за их прочности хорошо подходят для использования в качестве продуктовых пакетов, для одежды, упаковки.
Смолы ПЭСП менее непрозрачны, чем ПЭВП, но не настолько прозрачны, как полиэтилен низкой плотности.
Пакеты, изготовленные из ПЭСП, не растягиваются и не имеют высокой прочности.
ПЭСП используется в потребительской упаковке для бумажных изделий, таких как бумажные полотенца и туалетная бумага и т.д.
ПЭНП используется для изготовления пакетов с умеренными растягивающими и прочностными свойствами, высокой степени прозрачности.
ЛПЭНП немного тоньше, чем ПЭНП, характеризуется эластичной консистенцией.
Этот материал обычно кажется липким, используется в качестве растягивающейся пленки.
Все это сырье перерабатываются на фабриках утилизации отходов. Более прочный пластик не подлежит рециклингу, потому что материал забивает сортировочное оборудование на объектах переработки, что приводит к его поломке или остановке.
Технология переработки и оборудование
Простейший из процессов переработки пластиковых пакетов включает процессы:
- сбора;
- сортировки;
- измельчения;
- промывки;
- плавки;
- гранулирования.
Производственные процессы меняются в зависимости от состава или типа пластика.
Большинство перерабатывающих предприятий работают в два этапа:
- Автоматическая сортировка пластмасс или ручная для устранения всех загрязняющих веществ из потока пластиковых отходов.
- Плавка пластмассы непосредственно в новую форму или измельчение в хлопья, затем плавление перед окончательной обработкой в гранулы.
Для рециклинга пластиковых пакетов задействовано следующее оборудование:
- сортировочная установка;
- машины для литья пластмасс под давлением;
- экструзионные машины
- установки для выдувного и вакуумного формования;
- формовочное и термоформовочное оборудование;
- другое оборудование в зависимости от уровня производства.
Утилизация пакетов в домашних условиях
Кроме того, что полиэтиленовые пакеты повторно можно использовать и применять на кухне, в быту и в огороде, их также можно переработать в домашних условиях. В результате получатся нужные прочные листы пластика для поделок и дальнейшего использования.
Для этого необходимо накопленные полиэтиленовые пакеты (не менее 100 штук), обычный пергамент для выпечки, утюг и ножницы, духовка.
Пакеты должны быть предварительно вымыты и высушены. Лучше использовать пакеты из ПЭВП, а цвет и рисунки не имеют значения.
Отрезав ручки, дно и разрезав боковую сторону, складываем полученные прямоугольники по слоям. Слой должен состоять не более чем из 5 пакетов.
На жаропрочную поверхность (фанера, OSB) помещаем большой лист пергамента, сверху складываем первые 5 пакетов и стелим еще один лист пергамента.
Утюгом при средней температуре гладим листы, начиная с середины к краям. Если листы плохо сплавились, то увеличиваем температуру, если появились дырки – уменьшаем.
Выбрав нужную температуру, гладим остальные стопки листов.
Далее идет спайка пятислойных листов между собой. Также проглаживаем первые два пятислойных листа, но при более высокой температуре. На полученное накладываем следующий пятислойную спайку и проглаживаем заново.
Листы необходимо добавлять до нужной вам толщины, прикладывая к разным сторонам спаянной стопки (т.е. лучше переворачивать).
Листы получаются достаточно плотными, поэтому уже пятислойную спайку можно применять куда вам угодно.
Но для более качественных листов их нужно запечь в духовке:
- На противень помещаем пергамент.
- На пергамент выкладываем многослойный брикет.
- Накрываем листом пергамента.
- Сверху также ставить противень.
- На верхний противень помещаем пару кирпичей для утяжеления.
- Ставим это в духовку на 30 минут при температуре 200°С.
- Достаем и ждем пока остынет, не убирая кирпичи.
- Когда остынет проверяем края полиэтилена. Они должны быть однородные. Если нет – помещаем в духовку на более высокой температуре до 230°С.
- У полученных брикетов обрезаем края.
- Используем переработанный полиэтилен.
Видео по теме
Предлагаем посмотреть видео об утилизации полиэтиленовых пакетов:
Вывод
Целью переработки пластиковых пакетов является снижение показателей пластикового загрязнения, при этом уменьшение расходов на закупку стартовых материалов для изготовления новой пластиковой продукции.
Этот подход помогает экономить энергию и освобождает природу от загрязнения пластиковыми пакетами, а повторное применение полиэтилена в домашних условиях сэкономит расходы на покупку некоторых вещей и материалов.
Вконтакте
Одноклассники
Мой мир
Производство полиэтиленовых мешков и пакетов
Друзья! В нашей статье мы расскажем о том, как же изготавливаются полиэтиленовые мешки и пакеты, опишем основные этапы и технологические особенности, подробно познакомим вас с работой. Также вы можете сразу ознакомиться с подробным видео материалом о производстве полиэтиленовых пакетов — переходите по ссылке.
Процесс изготовления полиэтиленовых мешков состоит из нескольких этапов. Основные из которых — это:
- Подготовка полиэтиленового сырья
- Экструзия полиэтиленового рукава, полурукава или пленки
- Формовка пакетов
- Упаковка готовой продукции
И дополнительные этапы, которые зависят от того, какими свойствами должен обладать готовый пакет. К ним относятся:
- Перфорация
- Нанесение логотипа
- Вырубка или припайка ручек
- Нанесение тиснения или гравировки
Все этапы осуществляются в пределах одного предприятия.
Выбор и подготовка сырья
Существует несколько видов полиэтиленового сырья. Каждый вид определяет конечное свойство пакета: шуршашим он будет, или гладким, плотным или тонким, вакуумируемым или нет, можно ли будет его использовать с пищевыми продуктами, или он годится только для сбора мусора. Всё сырьё поступает на завод в виде гранул.
Полиэтилен подразделяется на 3 типа: ПНД, ПСД и ПВД.
ПНД — полиэтилен низкого давления, или полиэтилен высокой плотности, используется для изготовления «шуршащих пакетов». Мешки и пакеты из него получаются тонкими, но крепкими.
ПВД — полиэтилен высокого давления, или полиэтилен низкой плотности, гладкий мягкий материал. Из него делают пакеты с петлевой ручкой. ПВД плотнее, и печать на нем выглядит сочнее.
ПСД — полиэтилен среднего давления — это гибрид ПНД и ПСД материала. Он плотный и скрипучий. Хорошо выдерживает большие нагрузки.
Помимо полиэтилена, для производства пакетов и мешков применяют полипропилен (ПП), полиамид (ПА) и поливинилхлорид (ПВХ).
Различные виды полимеров можно комбинировать между собой, создавая многослойные пленки, которые используются, например, для производства вакуумных пакетов. Для этого применяют оборудование, в котором предусмотрены несколько экструдеров. У многослойной пленки много преимуществ. Имея меньшую плотность, пленки становятся крепче и выдерживают большие нагрузки, притом на ощупь кажутся плотнее, чем на самом деле. При добавлении различных добавок, у пакетов нет проблем с плохими швами, так как все добавке сидят во внутреннем слое.
Сырье, помимо вида материала, подразделяют на первичное и вторичное:
- Первичное сырье используется при производстве пакетов под пищевую продукцию. Пакеты и мешки из него не обладают резким запахом, однородны по структуре и соответствуют санитарным и гигиеническим требованиям.
- Вторичное сырье, изготавливается путем переработки отходов производства полиэтилена. Пакеты и мешки из такого сырья не используются для пищевой продукции, имеют мутную структуру и обладают ощутимым запахом.
Многие производители часто грешат тем, что добавляют переработанные отходы от вырубки пакетов в первичное сырье, тем самым удешевляя производство. Визуально такие пакеты неотличимы от тех, которые произведены только из первичного сырья, кроме прозрачных пакетов. Такие пакеты нельзя использовать с пищевой продукцией, так как имеется миграция вредных веществ в продукты питания. Хотя кто-то утешает себя тем, что, использовав вторичку, во внутреннем слое многослойных пакетов, он эту миграцию исключает. Но действительно опытов и исследований на эту тему нет, поэтому остается надеяться только на порядочность производителя, который не включит вторичку в пищевые пакеты.
Подробнее о различных видах полиэтилена и других пленках, используемых при изготовлении пакетов, вы можете прочитать в нашем специальном разделе о свойствах материала.
После определения типа сырья, гранулы отправляют на предэкструзионную обработку. Сырье загружают в бункер экструдера, где происходит его предварительная подготовка. Оно просушивается и нагревается. На этом этапе добавляются гранулы красителя и другие добавки.
Большинство производителей, на этапе загрузки бункера, вводят гранулы карбоната кальция (мела) в сырье. Это значительно снижает себестоимость пакета. Добавление меловой добавки играет на руку тем, кто продает рулоны пакетов на развес, так как мел делает пакеты намного тяжелее. Получается двойная выгода. Тем не менее, такие добавки разрешены Роспотребнадзором, и используют их повсеместно. Оградить себя от покупки таких пакетов можно. При чрезмерном добавлении меловой добавки возникает ряд проблем: пленка становится «бумажной», пакеты плохо держат швы. Так же при намокании такие пакеты быстрее тонут.
Помимо удешевляющих производство добавок, используются, конечно, и их полезные собратья. Например, добавки, которые обеспечивают легкое раскрытие пакета, морозостойкие и светостабилизирующие добавки, прочие улучшающие соединения.
Вся эта каша из гранул полимеров, добавок и красителей нагревается в бункере, и далее поступает в сам экструдер.
Процесс получения полиэтиленового рукава
Экструдер, по принципу работы, можно сравнить с мясорубкой. Внутри экструдера специальный спиральный вал, называемый шнеком, продвигает сырье к экструзионной головке. Шнек равномерно нагревается группой ТЭНов. Температура расплава, продвигаемого шнеком, поддерживается на одном уровне, и составляет около 125 градусов. Но уже подходя к фильере полимерная масса нагревается до 145 градусов, и далее выдувается через кольцевую щель в формующей головке.
Расплавленное сырье, выдавливаясь под давлением, поднимается по стабилизатору-трубке наверх к зоне кристаллизации, и, образует «рюмку», или наш будущий рукав, который растягивается натяжными валами.
Именно на этом этапы определяются размеры будущего пакета. Благодаря потокам воздуха снаружи рукава, происходит его равномерное охлаждение. А сжатый воздух, подаваемый через отверстия в дорне головки, обеспечивает раздув рукава изнутри, тем самым задавая ширину пакета. Внутренний поток воздуха не подается постоянно, а лишь до момента достижения необходимой ширины. Далее подача воздуха прекращается, и продолжается только наработка необходимого метража.
Толщина выдуваемой пленки регулируется скоростью вращения натяжных валов. Этот процесс можно сравнить с растягиванием жевательной резинки, чем сильнее тянешь, тем тоньше выходит масса.
К натяжным валам рукавная «рюмка» подходит вдоль «щек», которые постепенно сужаясь, складывают ее в полотно. Они также не дают образовываться складкам на поверхности пленки.
Натяжные валки, покрытые резиной, плотно прилегая к поверхности рукава, отжимают из него остатки воздуха, и далее направляют на намоточные валы. На этом же этапе, при необходимости, применяется фальцовка пакета. По намоточным валам готовая пленка выравнивается и наматывается на шпули.
Если планируют нанести логотип, то между вытяжными и намоточными валами ставят специальный активатор, или коронатор для пленки, который придает определенный заряд поверхности, что позволяет краске хорошо ложится на полиэтилен. Активаторы также входят в некоторые модели флексографического печатного станка.
На экструдере помимо рукава производят полурукав и пленку. Выбор типа готового изделия зависит от того, каким методом будут производить дальнейшие пакеты. Нужен ли им будет боковой сварной шов или только нижний, а может нужна только пленка, которая в дальнейшем будет использоваться на фасовочном оборудовании предприятия-заказчика.
Формовка пакетов
Готовые рукава перевозят на пакетоделательные машины. На них уже и происходит формирование готового пакета различными способами.
Существует множество вариантов пакетоделательных линий. В зависимости от конфигурации модулей, на них производят:
- Пакеты-«майки»
- Пакеты с петлевыми ручками
- Пакеты с вырубными ручками, усиленными или с подворотом
- Пакеты с вытяжными ручками
- Пакеты с клапаном и клеевой полосой
- Пакеты в рулонах
- Zip-пакеты
- Дой-паки
и т.д.
Каждый тип линий описывать долго, поэтому возьмем в качестве примера самую простую модификацию машины: сваривающую продольный или «донный» шов, и нарезающую пакеты по нужному размеру.
Она состоит из размоточного модуля, направляющих валков, зоны сварки шва, зоны нарезки на пакеты, и приемного стола. Рассмотрим каждую зону отдельно.
Предварительно готовую полиэтиленовую плёнку необходимо размотать на размоточном модуле.
Затем по направляющим валам пленка растягивается и подается на термосварочный нож.
Термосварочным оборудованием формируется продольный шов, и далее ножом-гильотиной отсекается необходима длина пакета. Пакеты штабелируются на рабочей поверхности приемного стола.
Вот и вся технология изготовления пакета с донным швом. Далее пакет может быть отправлен на вырубной пресс, либо расфасован в потребительские и/или оптовые упаковки.
Для изготовления более сложных конфигураций, в производственную линию добавляют дополнительные модули, которые осуществляют: перфорацию, намотку на рулоны, формирование усиления, добавление различных типов ручек, в том числе на линии может быть предусмотрен автоматический вырубной пресс.
Следующие этапы производства — необязательные, но часто использующиеся. Одно из них — нанесение печати.
Нанесение печати
Нанести печать на полиэтиленовые пакеты можно различными способами. Это офсетная печать, шелкографическая печать и, самая распространенная — флексографическая печать. Её отличает низкая стоимость, скорость изготовления и применимость к большим тиражам пакетов. Рассмотрим ее поподробнее.
Перед нанесением печати, для лучшей адгезии краски с пленкой, рукав необходимо предварительно активировать коронарным разрядом. Активатор может стоять на линии экструзии, или входить во флексографический станок.
Далее бобины поступают на флексопечатный станок, на формном цилиндре которого уже установлены печатные оттиски. Изображение не печатается за раз всеми цветами. Для каждого цвета готовится своя печатная форма, и устанавливается своя печатная секция.
Печатная секция, упрощенно, состоит из корытца с краской, в которой купается резиновый валик, наносящий краску на анилоксовый (керамический). По аниклосовому валику краска переходит на печатную форму, и уже с нее отпечатывается на пакете. Рукав с печатью наматывается на шпулю.
Подробнее прочитать о других типах печати, посмотреть, как они выглядят на пакетах из разного типа полиэтилена, можно в нашем специальном разделе.
Перфорация и вырубка ручек
Дополнительным этапом при производстве полиэтиленовых пакетов может быть перфорация. Видов перфораций множество: мелкая и крупная, по всей площади пакета и на некоторых его участках.
Существует 2 метода прорубки отверстий в пленке: холодный и горячий. Выбор того или иного способа, зависит от того какой материал используется, какого диаметра нужны отверстия и на какой площади. Но сам принцип действия пробивки перфорации один: с помощью игольчатого цилиндра, отверстия пробиваются или пропаиваются в толще пленки.
Большинство известным нам пакетов имеют ручки. И они либо прорубаются, либо припаиваются тем или иным способом. Ручки известных нам пакетов-маек делают на прорубном прессе. А петлевые припаивают на этапе формовки пакета в пакетоделательной машине.
Самый простой метод — вырубка ручки на вырубном прессе. После того, как пакеты были пропаяны и нарезаны, их передают оператору пресса, который по заданным параметрам длины и ширины ручек вырубает их на специальном станке. Такой способ распространен при производстве пакетов-«маек».
Готовые изделия упаковываются в пакеты или коробки в необходимом количестве. После этого пачки прессуются и штабелируются на паллете. Далее паллеты направляют на хранение или транспортируют.
Q1: Вы производственная компания или торговая компания?
— Мы являемся производственной компанией и имеем многолетний опыт в области экспорта. У нас разумная цена.
Q2: каковы сроки доставки?
— Обычно время доставки составляет 15-20 дней.
Q3: какой срок оплаты?
— Мы принимаем TT 30% депозита и 70% баланса до отгрузки.Также мы можем иметь дело с ТТ 30% депозита и 70% по ЛНР в поле зрения.
Q4: Может ли ваша машина хорошо удовлетворить наши потребности, как выбрать подходящую машину?
— Дорогой друг, перед цитированием, пожалуйста, проконсультируйтесь с нами и предоставьте:
Наименование / материал
Размер продукта (длина / ширина / толщина)
Окончательная функция продукты
Нам будет проще порекомендовать наиболее подходящий для вас станок.
. Q5: У вас есть руководство или руководство по эксплуатации, чтобы мы могли больше узнать о машине?
— Да, не только видео с инструкциями или операциями, 3D-чертежи также доступны для создания в соответствии с вашим дизайном, но и видео, которое мы можем сделать о тестировании материала с нашей машины, если ваш материал нам будет проще найти у наших фондовый / местный рынок.
Q6: Как я могу доверять вам впервые в бизнесе?
— Обратите внимание на нашу вышеупомянутую бизнес-лицензию и сертификат. А если вы нам не доверяете, тогда мы можем воспользоваться услугой Alibaba Trade Assurance. это защитит ваши деньги на протяжении всего этапа транзакции.
Q7: Можете ли вы объяснить мне весь процесс транзакции?
— Обе стороны достигли намерения о сотрудничестве —
—- Подписан контракт
—- Организовать депозит на заводе
—- Завод организовать производство
—- Проверка и обнаружение машины перед отправкой
—- Проверка клиентом или третьим агентом или через Интернет
—- Организация оплаты баланса
—- Подтвердите детали доставки, а затем доставку
—- Настройка клиента гильдии после прибытия машины
—- Своевременное отслеживание и обратная связь с клиентом
Q8: Есть ли у вас послепродажное обслуживание?
— Конечно, вы можете связаться с нами в любое время, через WhatsApp, Skype, электронную почту, звонки.
Q9: Не могли бы вы предложить инженера для установки и обучения?
— Мы хотели бы отправить инженеров в ваши компании, в соответствии с вашими запросами.
Инженер установит машины и проверит их для вас, а также может дать вашим работникам учебный урок.
Q10. Как я могу связаться с вами для получения дополнительных вопросов?
— Пожалуйста, напишите мне или поговорите с нами по TradeManager или WhatsApp или Skype или позвоните мне
напрямую.
.Multepak Мешочек для птицы в мешках для птицы открытая машина
Описание продукта
Описание продукта
О нас
Multepak разработали новейший собственный полуавтоматический упаковщик для целых птиц, простая, но очень эффективная и практичная машина для упаковки в мешки. птицы или курица. Опытный оператор может упаковывать 500-900 птиц в час с помощью одной машины для расфасовки.
Машина Изображение
Характеристика машины
1. В три раза быстрее, чем ручная упаковка, до 900 упаковок / час.
2. Легко загружаемый, регулируемый столик для сумок, следующая сумка выскакивает автоматически.
3. Сменные крылья для всех ваших потребностей, ширина мешка от 5 до 16 дюймов.
4.Высокое качество, легко открывать и перемещать, низкое энергопотребление.
5. Подходит для видов домашней птицы, таких как птицы, курица, утка, говядина и т. Д.
Технические характеристики машины
Машина для фасовки мяса птицы | ||
Производительность | 500-900bags / h | |
0Мощность | Материал | 304 Нержавеющая сталь |
PENUMATIC | AIRTAC | |
Вес | 50KG | |
750 основной 800мм | ||
Размер упаковки | 900 * 500 * 1 150мм | |
Подходящий продукт | Птица, курица, утка, говядина.и т. д. | |
Предпродажное обслуживание
* Массовый процесс
* Посещение клиента на нашем заводе
1.Как я должен оплатить свой заказ? что такое процессия этой покупки?
Мы принимаем ТТ банковским или иным способом. Сначала вы можете внести предоплату 30%, затем мы начнем производство. Когда машина будет готова, мы сделаем вам снимки, а затем вы сможете выполнить баланс. Я отправлю вам
после того, как получим Ваш платеж.
2. Как насчет вашего обслуживания после продажи? Может ли ваш инженер свободно говорить по-английски?
Мы предлагаем услуги, которые вы получили от машины, включая как установить машину, как использовать машину, как дать машине работать.,и так далее. Обычно, мы научим вас, как сделать это по электронной почте или через Skype, наш инженер, который имеет многолетний опыт обслуживания станков с ЧПУ. он может говорить по-английски. Так что он может решить проблему в короткие сроки.
3. Вы фабрика или торговая компания?
Мы являемся производителем. Качеству можно доверять только производимому нами оборудованию, и самое главное, что мы можем сделать лучшее обслуживание после продажи. Мы знаем, как решить проблему в каждой части легко. так что приглашаем вас посетить наш завод.
4. Сколько времени занимает доставка?
Для стандартных машин это будет 5-7 дней; Для нестандартных машин и машин, изготовленных по индивидуальному заказу в соответствии с конкретными требованиями клиента, это будет 10-20 дней.
5 . Как насчет документов после отправки?
Aftershipment, отправит вам все оригинальные документы DHL, включая Упаковочный лист, Коммерческий счет, B / L и другие сертификаты в соответствии с требованиями клиента.
Связаться с Томом Ченом
Связаться с нами
9000 9000 99
00000000000000000RK00000000
