Проектирование цехов убоя и переработки сельскохозяйственной птицы | Спрут технолоджи
Наверное, не будет преувеличением сказать, что убой и переработка птицы являются наиболее сложным технологическим процессом во всей цепочке производства мяса бройлеров. Непосредственно убой и последующая за ним переработка мяса осуществляются на основе последовательно выполняемых технологических операций в условиях единого поточно-конвейерного процесса. Если учесть, что при переработке мясных продуктов необходимо удалять и утилизировать отходы убоя, а вырабатываемые мясные изделия необходимо упаковывать, маркировать, охлаждать, а в отдельных случаях и замораживать, с целью гарантированного их хранения, то очевидно, что задачи, которые приходится решать при проектировании перерабатывающих производств являются многосложными и требуют разносторонних знаний.
Отправными точками при проектировании технологии убоя и переработки являются показатели планируемой мощности производства. Еще лучше если маркетинговая служба предприятия (компании-собственника) может спрогнозировать по видам ассортиментного ряда наиболее востребуемые изделия в зависимости от спроса.
При расчете мощности цеха убоя в техническом задании на проектирование необходимо также учесть требования производственно-технологических этапов, предшествующих убою. А именно, требование цеха откорма, выбивать все поголовье, содержащееся в птичнике (зале) за одну рабочую смену. Оно обусловлено рядом технологических требований цеха откорма бройлеров, в частности необходимостью обеспечения голодной выдержки цыплят перед убоем, а ее, как известно, проще проводить, если полностью прекратить подачу корма в птичник. Кроме того, при отлове птица подвергается значительному стрессу. Если оставить часть поголовья для отлова на следующий день, последует снижение живой массы, дополнительный отход поголовья и как следствие этого ухудшение показателей выращивания.
При габаритных размерах 90 м Х 12 м полезная площадь птичника составляет 1080 кв. м., где возможно разместить до 21 тысячи голов суточных цыплят (19,5 голов на кв.м). При плановой сохранности поголовья (92 – 94%) ко времени забоя остается около 19 тысяч голов. Соответственно, минимально-достаточная мощность убойного оборудования должна составлять не менее 3 тыс. гол/час. Цеха такой мощности считаются небольшими, а скорость движения конвейерной линии позволяет обрабатывать птицу вручную. При необходимых навыках работающего персонала качество выпускаемой продукции при ручной обработке ни сколько не уступает, а иногда даже превосходит продукцию, обработанную механическим способом.
Надо признать, что сегодня, в условиях насыщенности рынка разнообразными мясными изделиями показатели качества выпускаемой продукции являются ключевыми для производителей. Поэтому при проектировании технологического процесса разработчик обязан ориентироваться на требования рынка, гарантируя переработчику конкурентные преимущества.
Сегодня минимальные требования к ассортименту продукции, с которым можно выходить на рынок, это целые тушки цыплят-бройлеров, маркируемые — ЦБЕЕ-1, (ГОСТ 52391-82) упакованные в фирменные пакеты из полимерной пленки и порционные части тушек, получаемые путем распиловки их на 6 – 12 частей, уложенные соответствующим образом на лотки из вспененного полистирола и обернутые стрейч-пленкой.
При убое 19 тыс. голов, средней живой массой 1,8 кг (самый востребованный на рынке стандарт гриль) и убойном выходе 70% производство мяса составит 23 940 кг. + 15% субпродукты, головы и ноги – 5 130 кг. Итого: выработка мясопродукции в смену составит в пределах – 29 тонн.
На практике из общего объема вырабатываемой продукции 15% нельзя отнести к стандарту отвечающему требованиям ГОСТа. Как правило, это тушки с прижизненными пороками и травмами, полученными в процессе отлова, транспортировки и переработки. Такую продукцию нельзя пускать в реализацию. Чтобы избежать финансовых потерь, нестандартную продукцию подвергают порционной разделке, отбраковывая поврежденные части тушки. По нашим расчетам – это составит 3 591 кг в смену.
После того, как определен объем производства в целом и по видам ассортиментного ряда, можно приступать к проектированию производственных процессов и пространственному размещению технологического оборудования. Как правило, фирмы-поставщики технологического оборудования предлагают собственные проектные решения по пространственному размещению конвейерных линий, и их можно успешно использовать в случае строительства нового здания.
Если производится реконструкция в существующем здании убойного цеха или иного производственного помещения, которое предполагается перепрофилировать под убой и переработку птицы, то оборудование вписывается в имеющиеся площади. В этом случае предлагаемые поставщиками решения необходимо адаптировать не только к имеющемуся пространству, в частности по высотам, но и приводить в соответствие с действующими нормами и правилами.
Если предстоит построить новые производственные помещения, то следует придерживаться следующих принципов:
— Уровень пола в производственных помещениях должен быть выше уровня планировочной отметки территории на 1,2 м. Преимущества следующие: простота складирования расходных материалов и отгрузки продукции в транспортные средства, возможность проложить некоторые коммуникации под уровнем пола и простота доступности к ним. Отсутствует необходимость во избежание промерзания грунта подогревать пол в низкотемпературных камерах холодильника, так как под ними будет продуваемое пространство.
— По возможности отказаться от расположения всякого рода агрегатов в помещениях ниже планировочной отметки территории и вообще отказаться от устройства подвальных помещений. Строительство их намного дороже, а эксплуатация не обеспечивает соответствия санитарным требованиям.
— Минимальная высота в производственных помещениях от уровня пола до балок перекрытия должна составлять не менее пяти метров. Это обусловлено тем, что большинство инженерных коммуникаций (конвейерная линия, вентиляционные короба, трубопроводы подачи воды и передувки отходов убоя, электрические кабели) крепятся к балкам перекрытий и прокладываются именно под ними.
— Полы в помещениях должны быть гладкими с минимально допустимыми уклонами, за исключением помещений, где технологией предусмотрен сток воды.
Данный список можно продолжить, но в данном случае речь идет о принципиально важных моментах.
При проектировании производственных процессов одновременно рассчитываются требуемые площади под них. Это особенно важно для помещений, где в производстве занято большое количество работников. К ним относятся отделение потрошения, и в особенности — фасовки, упаковки, взвешивания и маркировки готовой продукции.
Серьезного расчета требуют площади под порционную разделку тушек. Технологический процесс здесь включает в себя также зачистку порционных частей, укладку на лотки из вспененного полистирола, упаковку в пленку, маркировку и взвешивание лотков, укладку их в картонные коробки. Как правило здесь также устанавливают пресс мехобвалки. Для обслуживание его требуется от 8 до 20 кв.м в зависимости от производительности. Не лишним будет предусмотреть резервные площади под перспективное расширение ассортимента выпускаемой продукции.
Практика показывает, что под конвейерное оборудование производительностью 3 тыс. голов в час необходимо не менее 500 кв. м, под упаковку и фасовку продукции – 300 кв. м. В случае расширения ассортимента в перспективе резерв площади должен составлять не менее 300 кв.м.
При расчете численности персонала пользуются, как правило, существующими нормами, но и здесь детальный тщательный анализ каждой технологической операции и наличия средств механизации при ее выполнении позволит оптимизировать расчеты численности и площадей.
Определение численности работников, включая административно-технический персонал и инженерные службы, необходимо для расчета площадей под бытовые и санитарно-технические помещения. Здесь будет уместно знать, например, сколько из общего числа работников будет мужчин и женщин. Это позволит рассчитать площади, под раздевалки и количество санузлов для каждой. Расчет делается в соответствии с действующими санитарными норма для пищевых производств.
В России цеха убоя и переработки птицы традиционно комплектовались оборудованием АО «Полтавамаш» и некоторых российских производителей. Полтавское оборудование отличается простотой исполнения, относительной надежностью в эксплуатации и существенно более низкой стоимостью по сравнения с импортным.
В последнее время российский рынок активно осваивают голландские производители оборудования для убоя и переработки птицы – компании Stork, Meyn и Systemate Numafa, Linco. Оборудование этих фирм соответствует международным стандартам технологических требований для пищевых производств.
При некотором разнообразии в исполнении модулей и агрегатов, которыми комплектуются импортные убойные линии принципы переработки остаются прежними, за исключением некоторых нюансов. Выгодно отличает импортное оборудование от полтавского и отечественных производителей, значительно более широкий выбор агрегатов и различных модулей, позволяющих обеспечить комплексный технологический процесс с высокой степенью механизации, вплоть до кулинарной обработки мясных полуфабрикатов. При этом имеется возможность выбора технологических модулей в зависимости от их производительности и степени механизации. К преимуществам импортного оборудования можно отнести и значительно (в 2,5 раза) более низкие энергозатраты, при его эксплуатации. Особенно наглядно это демонстрирует использование модулей тепловой обработки птицы. Все голландские производители поставляют ванны закрытой конструкции, что позволяет до минимума исключить тепловые потери от разбрызгивания воды и выброса пара. Тепловая обработка птицы производится в воде температурой + 51…54ºС при активном барбатировании. Температура воды в ванне поддерживается автоматически. Колебания температуры от заданной минимальны. Агрегаты технологичны в работе и просты в обслуживании.
Как отмечалось выше, планируемый к выпуску ассортимент продукции позволит определить технологические операции в их последовательности и, соответственно набор агрегатов и модулей, которыми необходимо укомплектовать цех.
Необходимо отметить, что наряду с качественными характеристиками обработки, быстрое охлаждение мяса после убоя птицы – является гарантией его длительного хранения, как в охлажденном виде, так и замороженном.
Существует несколько способов охлаждения мяса. Среди них наиболее популярный и распространенный – метод контактного охлаждения в воде. Сегодня на перерабатывающих предприятиях США, стран Латинской Америки, Азии более 80% птицы охлаждается именно таким способом. Его преимущество — высокая эффективность теплообмена. Недостаток – увеличение риска взаимного обсеменения мяса патогенной микрофлорой что, впрочем, решается добавлением в воду дезинфицирующего раствора.
В странах ЕС, в результате законодательных инициатив в последнее время получил распространение метод предварительного охлаждения мяса в воздушных тоннелях, в том числе с аэрозольным распылением воды. Несомненным преимуществом его является соответствие санитарным требованиям безопасности, которым в Европе уделяется большое внимание. Однако с точки зрения эффективности теплообмена, он во многом уступает контактному (погружному), и является значительно более затратным как в стоимости оборудования, так и эксплуатационных издержках.
Видимо поэтому в нашей стране на многих предприятиях, занимающих лидирующее положение в отрасли, используется комбинированный способ, при котором мясо сначала охлаждают в воде, а затем в воздушных туннелях.
Не менее важно при проектировании технологических процессов разработать систему транспортировки отходов из зоны убоя в цех утилизации. От того насколько эффективно будет действовать данная система зависит санитарно-гигиеническая обстановка в цеху.
Отходы из отделения потрошения удаляют как правило двумя способами: гидротранспортировкой, с последующим сепарированием воды и методом передувки сжатым воздухом по системе трубопроводов, откуда отходы поступают в промежуточные накопительные емкости или напрямую в котлы для переработки. Система передувки отходов является оптимальной с точки зрения санитарных норм, так как продукт перемещается и хранится в закрытых контурах, где исключается его контакт с окружающей средой и с продуктом переработки – мясокостной мукой.
Перо из зоны первичной обработки птицы удаляется гидросмывом, с последующей перекачкой перо-водяной пульпы к сепаратору, который располагается в зоне переработки отходов. Из сепаратора перо поступает в накопительные емкости (передувочные баки) где хранится до подачи на переработку или утилизацию.
В нашей стране на большинстве предприятий пищевой промышленности отходы перерабатывают в хорошо известных всем птицеводам горизонтальных вакуумных котлах КВ 4,6М производства АО «Севмаш» (г.Северодвинск), простых и надежных в эксплуатации.
Сегодня описаны новые технологии утилизации отходов пищевого производства. Среди них большой интерес представляет метод сухой экструзии. Однако мы не смогли найти ни одной птицефабрики в России, где бы успешно, в промышленных масштабах применялись альтернативные технологии переработки отходов. За рубежом, в том числе и в европейских странах на бойнях отходы так же утилизируются в котлах, где продукт обеззараживается путем варки при высокой температуре и давлении.
В целом, необходимо отметить, что цех утилизации, с точки зрения поддержания необходимых санитарных норм необходим не только для обслуживания убойного цеха, но и для всего птицеводческого предприятия, так как его задача утилизировать не только отходы убойного производства, но и падеж с промышленной зоны, а также отходы инкубации. Поэтому, при расчете количества котлов, необходимо учитывать не только объем отходов убойного производства, но и отходы из зоны выращивания и инкубации.
Отходы только убойного производства при переработке 19 тыс. голов в смену составят 5,5 – 6 тонн. К ним необходимо прибавить падеж и отходы инкубации, которые рассчитываются отдельно.
Как отмечалось выше, скорейшее охлаждение мяса после убоя птицы является ключевым требованием процесса переработки, поэтому рассчитывать потребности в холоде и площадей для хранения готовой продукции необходимо так же тщательно. Сегодня отсутствуют какие-либо нормативы, регламентирующие минимально необходимые площади холодильников для птицеперерабатывающих предприятий. Поэтому логика расчета для производителя должна быть следующая: ориентируясь на скорейшую реализацию продукции в охлажденном виде надо помнить о рисках, связанных с возможной утратой продукции при хранении ее в условиях дефицита холодильных мощностей. Чтобы невостребованную охлажденную продукцию сохранить, ее необходимо быстро заморозить. Для этого нужно иметь мощности, позволяющие замораживать всю вырабатываемую в смену продукцию, то есть – 29-30 тонн. Полное замораживание ее до минус 8 — 20°С должно проходить максимум за 18 часов, чтобы в первой половине следующей смены можно было переместить продукцию в камеры хранения, освободив морозильник для новой партии.
Емкость камер хранения должна позволять размещать не менее трех — пятидневного объем вырабатываемой продукции.
Рассчитывая площади камер заморозки и охлаждения для типовых помещений, высотой до 4 м, необходимо помнить, что объем размещения продукции в них в расчете на 1 м кв. площади пола меньше по сравнению с камерами хранения и составляет примерно 350 и 600 кг соответственно. Это объясняется тем, что для эффективного замораживания и охлаждения упакованной продукции, ее необходимо помещать в камеры специальным образом, обеспечивая свободную циркуляцию воздуха между коробками. Лучший вариант — использование специальных контейнеров или стеллажей, обеспечивающих эффективный теплообмен в камере. После замораживания коробки с продукцией перекладывают на паллеты и перемещают в камеры хранения.
Таким образом, зная структуру производства, а она состоит из отделения убоя и переработки птицы, отделения утилизации отходов и холодильника можно рассчитать его потребности в энергетических, тепловых ресурсах, воде, а также объемы стоков.
По электропотреблению, расчеты производятся суммированием установленных мощностей различных модулей выбранного технологического оборудования.
В качестве примера можно привести примерные установленные мощности в электроэнергии для цеха производительностью 3 тыс. голов в час, с отделением утилизации отходов (три котла Лапса) и холодильником:
— технологическое оборудование (убой и переработка птицы) 250 — 270 кВт;
— морозильное и холодильное оборудование 500 — 600 кВт;
— оборудование цеха утилизации (3 котла Лапса) 140 — 160 кВт;
— вентиляция и внутреннее освещение 130 — 150 кВт;
Из приведенных выше цифр обращают на себя внимание высокие установленные мощности морозильного и холодильного оборудования.
Для гарантированного замораживания 29 тонн мяса до температуры минус 8…18°С за 18 часов необходима холодильная установка, обеспечивающая не менее 200 кВт холодопроизводительности. К ней необходимо добавить мощность установки для производства «ледяной» воды, производительностью не менее 10 куб.м в час. Мощность ее составит примерно 150 – 170 кВт холодопроизводительности. При охлаждении мяса в воздушном туннеле, установленные мощности холодильных агрегатов могут возрасти в 1,5 – 2 раза.
Затраты воды на производственные и бытовые нужды рассчитывается на основе нормативов для мясоперерабатывающих и холодильных цехов. Однако ориентироваться только на параметры, указанные в СНиПах не совсем верно, да и практика показывает существенное различие в цифрах.
К сожалению, на большинстве предприятий аналогичной мощности расход воды только на технологические нужды иногда превышает 500 м куб. в смену, что говорит об изношенности оборудования или о не внимании персонала к проблеме экономии воды.
Что касается норм расхода воды на мойку производственных помещений и технологического оборудования то говорить о них просто абсурдно, ибо цель одна – обеспечение идеально чистых, стерильных условий производства.
Сегодня в средствах информации регулярно мелькают сообщения о массовых отравлениях людей, как молочными, так и мясными продуктами, изготовленными в промышленных условиях. К сожалению, некоторые птицеперерабатывающие цеха в нашей стране, работающие не одно десятилетие, здесь не являются исключением. Сегодня, когда перед производителями стоит задача наращивания объемов производства мяса, качественным показателям не всегда уделяется достаточное внимание. Известны предприятия, где не только имеет место вопиющее нарушение элементарных норм производственной гигиены, но так же недопустимым образом нарушается технология переработки и охлаждения мяса. Охлаждают мясо и субпродукты, в лучшем случае, обычной водой из скважины температурой +13…15°С. В результате, температура в глубине мышц тушки, поступающей на упаковку после такого охлаждения, составляет 25°С, что недопустимо. Мощность холодильных установок позволяет в лучшем случае охладить продукцию до + 4 …5 °С за сутки. О подаче кондиционированного воздуха в помещения разделки и упаковки и речи нет. К условно отвечающему требованиям для пищевого производства можно отнести и оборудование, выпускаемое некоторыми отечественными производителями и, в частности АО «Полтавамаш». Редукторные приводы, дисковые автоматы, направляющие пути и роликовые каретки конвейерных линий, ленточные транспортеры, передувочные баки и прочие агрегаты полтавского завода выполнены из обычного металла, в то время как у зарубежных аналогов все детали как минимум оцинкованы, а непосредственно соприкасающиеся с продукцией выполнены из нержавеющей стали.
Подводя итог сказанному, хотелось бы еще раз отметить, что проектирование убойного производства процесс уникальный. Здесь приходится рассчитывать мощность холодильных установок и паровых котлов, проектировать вентиляцию и систему отопления, рассчитывать потребности электроэнергии и воды, проектировать логистику выполнения технологических операций в их последовательности и многое другое. Такую работу могут выполнить только профильные проектные организации, имеющие специальные лицензии. Однако даже при наличии специалистов по проектированию мясоперерабатывающих производств, в некоторых случаях не лишним будет привлечь профильных специалистов из других организаций. В частности, это касается проектирования отделения переработки отходов, так как котлы Лапса это сосуды, работающие под давлением, а проектная документация до передачи ее в работу подлежит обязательной экспертизе в надзорных органах.
Но ключевая роль в решении поставленных задач все же принадлежит заказчику, так как именно он излагает в техническом задании требования для проектантов. И от того насколько полно и детально изложены эти требования, и как тщательно заказчик анализирует и принимает те или иные технические решения, предлагаемые проектантами, зависит успех в решении поставленных задач.
Рекомендуемые товары:
Отправка оборудования по России транспортной компанией. Подробнее о доставке оборудования>>>
Отправьте заявку на e-mail: [email protected] — остально сделаем мы!
Проектирование цехов убоя и переработки сельскохозяйственной птицы | Спрут технолоджи
Наверное, не будет преувеличением сказать, что убой и переработка птицы являются наиболее сложным технологическим процессом во всей цепочке производства мяса бройлеров. Непосредственно убой и последующая за ним переработка мяса осуществляются на основе последовательно выполняемых технологических операций в условиях единого поточно-конвейерного процесса. Если учесть, что при переработке мясных продуктов необходимо удалять и утилизировать отходы убоя, а вырабатываемые мясные изделия необходимо упаковывать, маркировать, охлаждать, а в отдельных случаях и замораживать, с целью гарантированного их хранения, то очевидно, что задачи, которые приходится решать при проектировании перерабатывающих производств являются многосложными и требуют разносторонних знаний.
Отправными точками при проектировании технологии убоя и переработки являются показатели планируемой мощности производства. Еще лучше если маркетинговая служба предприятия (компании-собственника) может спрогнозировать по видам ассортиментного ряда наиболее востребуемые изделия в зависимости от спроса.
При расчете мощности цеха убоя в техническом задании на проектирование необходимо также учесть требования производственно-технологических этапов, предшествующих убою. А именно, требование цеха откорма, выбивать все поголовье, содержащееся в птичнике (зале) за одну рабочую смену. Оно обусловлено рядом технологических требований цеха откорма бройлеров, в частности необходимостью обеспечения голодной выдержки цыплят перед убоем, а ее, как известно, проще проводить, если полностью прекратить подачу корма в птичник. Кроме того, при отлове птица подвергается значительному стрессу. Если оставить часть поголовья для отлова на следующий день, последует снижение живой массы, дополнительный отход поголовья и как следствие этого ухудшение показателей выращивания.
При габаритных размерах 90 м Х 12 м полезная площадь птичника составляет 1080 кв. м., где возможно разместить до 21 тысячи голов суточных цыплят (19,5 голов на кв.м). При плановой сохранности поголовья (92 – 94%) ко времени забоя остается около 19 тысяч голов. Соответственно, минимально-достаточная мощность убойного оборудования должна составлять не менее 3 тыс. гол/час. Цеха такой мощности считаются небольшими, а скорость движения конвейерной линии позволяет обрабатывать птицу вручную. При необходимых навыках работающего персонала качество выпускаемой продукции при ручной обработке ни сколько не уступает, а иногда даже превосходит продукцию, обработанную механическим способом.
Надо признать, что сегодня, в условиях насыщенности рынка разнообразными мясными изделиями показатели качества выпускаемой продукции являются ключевыми для производителей. Поэтому при проектировании технологического процесса разработчик обязан ориентироваться на требования рынка, гарантируя переработчику конкурентные преимущества.
Сегодня минимальные требования к ассортименту продукции, с которым можно выходить на рынок, это целые тушки цыплят-бройлеров, маркируемые — ЦБЕЕ-1, (ГОСТ 52391-82) упакованные в фирменные пакеты из полимерной пленки и порционные части тушек, получаемые путем распиловки их на 6 – 12 частей, уложенные соответствующим образом на лотки из вспененного полистирола и обернутые стрейч-пленкой.
При убое 19 тыс. голов, средней живой массой 1,8 кг (самый востребованный на рынке стандарт гриль) и убойном выходе 70% производство мяса составит 23 940 кг. + 15% субпродукты, головы и ноги – 5 130 кг. Итого: выработка мясопродукции в смену составит в пределах – 29 тонн.
На практике из общего объема вырабатываемой продукции 15% нельзя отнести к стандарту отвечающему требованиям ГОСТа. Как правило, это тушки с прижизненными пороками и травмами, полученными в процессе отлова, транспортировки и переработки. Такую продукцию нельзя пускать в реализацию. Чтобы избежать финансовых потерь, нестандартную продукцию подвергают порционной разделке, отбраковывая поврежденные части тушки. По нашим расчетам – это составит 3 591 кг в смену.
Порционную разделку тушек в цехах малой мощности производят при помощи ручных дисковых пил. Квалифицированный оператор может порционировать до 2, 5 тонн мяса в смену. Чтобы распилить такой объем достаточно всего две дисковые пилы. Потери мяса при отбраковке (переломы, гематомы, намины и пр.) составляют — 5–8%.После того, как определен объем производства в целом и по видам ассортиментного ряда, можно приступать к проектированию производственных процессов и пространственному размещению технологического оборудования. Как правило, фирмы-поставщики технологического оборудования предлагают собственные проектные решения по пространственному размещению конвейерных линий, и их можно успешно использовать в случае строительства нового здания.
Если производится реконструкция в существующем здании убойного цеха или иного производственного помещения, которое предполагается перепрофилировать под убой и переработку птицы, то оборудование вписывается в имеющиеся площади. В этом случае предлагаемые поставщиками решения необходимо адаптировать не только к имеющемуся пространству, в частности по высотам, но и приводить в соответствие с действующими нормами и правилами.
Если предстоит построить новые производственные помещения, то следует придерживаться следующих принципов:
— Уровень пола в производственных помещениях должен быть выше уровня планировочной отметки территории на 1,2 м. Преимущества следующие: простота складирования расходных материалов и отгрузки продукции в транспортные средства, возможность проложить некоторые коммуникации под уровнем пола и простота доступности к ним. Отсутствует необходимость во избежание промерзания грунта подогревать пол в низкотемпературных камерах холодильника, так как под ними будет продуваемое пространство.
— По возможности отказаться от расположения всякого рода агрегатов в помещениях ниже планировочной отметки территории и вообще отказаться от устройства подвальных помещений. Строительство их намного дороже, а эксплуатация не обеспечивает соответствия санитарным требованиям.
— Минимальная высота в производственных помещениях от уровня пола до балок перекрытия должна составлять не менее пяти метров. Это обусловлено тем, что большинство инженерных коммуникаций (конвейерная линия, вентиляционные короба, трубопроводы подачи воды и передувки отходов убоя, электрические кабели) крепятся к балкам перекрытий и прокладываются именно под ними.
— Полы в помещениях должны быть гладкими с минимально допустимыми уклонами, за исключением помещений, где технологией предусмотрен сток воды.
Данный список можно продолжить, но в данном случае речь идет о принципиально важных моментах.
При проектировании производственных процессов одновременно рассчитываются требуемые площади под них. Это особенно важно для помещений, где в производстве занято большое количество работников. К ним относятся отделение потрошения, и в особенности — фасовки, упаковки, взвешивания и маркировки готовой продукции.
Серьезного расчета требуют площади под порционную разделку тушек. Технологический процесс здесь включает в себя также зачистку порционных частей, укладку на лотки из вспененного полистирола, упаковку в пленку, маркировку и взвешивание лотков, укладку их в картонные коробки. Как правило здесь также устанавливают пресс мехобвалки. Для обслуживание его требуется от 8 до 20 кв.м в зависимости от производительности. Не лишним будет предусмотреть резервные площади под перспективное расширение ассортимента выпускаемой продукции.
Практика показывает, что под конвейерное оборудование производительностью 3 тыс. голов в час необходимо не менее 500 кв. м, под упаковку и фасовку продукции – 300 кв. м. В случае расширения ассортимента в перспективе резерв площади должен составлять не менее 300 кв.м.
При расчете численности персонала пользуются, как правило, существующими нормами, но и здесь детальный тщательный анализ каждой технологической операции и наличия средств механизации при ее выполнении позволит оптимизировать расчеты численности и площадей.
Определение численности работников, включая административно-технический персонал и инженерные службы, необходимо для расчета площадей под бытовые и санитарно-технические помещения. Здесь будет уместно знать, например, сколько из общего числа работников будет мужчин и женщин. Это позволит рассчитать площади, под раздевалки и количество санузлов для каждой. Расчет делается в соответствии с действующими санитарными норма для пищевых производств.
В России цеха убоя и переработки птицы традиционно комплектовались оборудованием АО «Полтавамаш» и некоторых российских производителей. Полтавское оборудование отличается простотой исполнения, относительной надежностью в эксплуатации и существенно более низкой стоимостью по сравнения с импортным.
В последнее время российский рынок активно осваивают голландские производители оборудования для убоя и переработки птицы – компании Stork, Meyn и Systemate Numafa, Linco. Оборудование этих фирм соответствует международным стандартам технологических требований для пищевых производств.
При некотором разнообразии в исполнении модулей и агрегатов, которыми комплектуются импортные убойные линии принципы переработки остаются прежними, за исключением некоторых нюансов. Выгодно отличает импортное оборудование от полтавского и отечественных производителей, значительно более широкий выбор агрегатов и различных модулей, позволяющих обеспечить комплексный технологический процесс с высокой степенью механизации, вплоть до кулинарной обработки мясных полуфабрикатов. При этом имеется возможность выбора технологических модулей в зависимости от их производительности и степени механизации. К преимуществам импортного оборудования можно отнести и значительно (в 2,5 раза) более низкие энергозатраты, при его эксплуатации. Особенно наглядно это демонстрирует использование модулей тепловой обработки птицы. Все голландские производители поставляют ванны закрытой конструкции, что позволяет до минимума исключить тепловые потери от разбрызгивания воды и выброса пара. Тепловая обработка птицы производится в воде температурой + 51…54ºС при активном барбатировании. Температура воды в ванне поддерживается автоматически. Колебания температуры от заданной минимальны. Агрегаты технологичны в работе и просты в обслуживании.
Как отмечалось выше, планируемый к выпуску ассортимент продукции позволит определить технологические операции в их последовательности и, соответственно набор агрегатов и модулей, которыми необходимо укомплектовать цех.
Необходимо отметить, что наряду с качественными характеристиками обработки, быстрое охлаждение мяса после убоя птицы – является гарантией его длительного хранения, как в охлажденном виде, так и замороженном.
Существует несколько способов охлаждения мяса. Среди них наиболее популярный и распространенный – метод контактного охлаждения в воде. Сегодня на перерабатывающих предприятиях США, стран Латинской Америки, Азии более 80% птицы охлаждается именно таким способом. Его преимущество — высокая эффективность теплообмена. Недостаток – увеличение риска взаимного обсеменения мяса патогенной микрофлорой что, впрочем, решается добавлением в воду дезинфицирующего раствора.
В странах ЕС, в результате законодательных инициатив в последнее время получил распространение метод предварительного охлаждения мяса в воздушных тоннелях, в том числе с аэрозольным распылением воды. Несомненным преимуществом его является соответствие санитарным требованиям безопасности, которым в Европе уделяется большое внимание. Однако с точки зрения эффективности теплообмена, он во многом уступает контактному (погружному), и является значительно более затратным как в стоимости оборудования, так и эксплуатационных издержках.
Видимо поэтому в нашей стране на многих предприятиях, занимающих лидирующее положение в отрасли, используется комбинированный способ, при котором мясо сначала охлаждают в воде, а затем в воздушных туннелях.
Не менее важно при проектировании технологических процессов разработать систему транспортировки отходов из зоны убоя в цех утилизации. От того насколько эффективно будет действовать данная система зависит санитарно-гигиеническая обстановка в цеху.
Отходы из отделения потрошения удаляют как правило двумя способами: гидротранспортировкой, с последующим сепарированием воды и методом передувки сжатым воздухом по системе трубопроводов, откуда отходы поступают в промежуточные накопительные емкости или напрямую в котлы для переработки. Система передувки отходов является оптимальной с точки зрения санитарных норм, так как продукт перемещается и хранится в закрытых контурах, где исключается его контакт с окружающей средой и с продуктом переработки – мясокостной мукой.
Перо из зоны первичной обработки птицы удаляется гидросмывом, с последующей перекачкой перо-водяной пульпы к сепаратору, который располагается в зоне переработки отходов. Из сепаратора перо поступает в накопительные емкости (передувочные баки) где хранится до подачи на переработку или утилизацию.
В нашей стране на большинстве предприятий пищевой промышленности отходы перерабатывают в хорошо известных всем птицеводам горизонтальных вакуумных котлах КВ 4,6М производства АО «Севмаш» (г.Северодвинск), простых и надежных в эксплуатации.
Сегодня описаны новые технологии утилизации отходов пищевого производства. Среди них большой интерес представляет метод сухой экструзии. Однако мы не смогли найти ни одной птицефабрики в России, где бы успешно, в промышленных масштабах применялись альтернативные технологии переработки отходов. За рубежом, в том числе и в европейских странах на бойнях отходы так же утилизируются в котлах, где продукт обеззараживается путем варки при высокой температуре и давлении.
В целом, необходимо отметить, что цех утилизации, с точки зрения поддержания необходимых санитарных норм необходим не только для обслуживания убойного цеха, но и для всего птицеводческого предприятия, так как его задача утилизировать не только отходы убойного производства, но и падеж с промышленной зоны, а также отходы инкубации. Поэтому, при расчете количества котлов, необходимо учитывать не только объем отходов убойного производства, но и отходы из зоны выращивания и инкубации.
Отходы только убойного производства при переработке 19 тыс. голов в смену составят 5,5 – 6 тонн. К ним необходимо прибавить падеж и отходы инкубации, которые рассчитываются отдельно.
Как отмечалось выше, скорейшее охлаждение мяса после убоя птицы является ключевым требованием процесса переработки, поэтому рассчитывать потребности в холоде и площадей для хранения готовой продукции необходимо так же тщательно. Сегодня отсутствуют какие-либо нормативы, регламентирующие минимально необходимые площади холодильников для птицеперерабатывающих предприятий. Поэтому логика расчета для производителя должна быть следующая: ориентируясь на скорейшую реализацию продукции в охлажденном виде надо помнить о рисках, связанных с возможной утратой продукции при хранении ее в условиях дефицита холодильных мощностей. Чтобы невостребованную охлажденную продукцию сохранить, ее необходимо быстро заморозить. Для этого нужно иметь мощности, позволяющие замораживать всю вырабатываемую в смену продукцию, то есть – 29-30 тонн. Полное замораживание ее до минус 8 — 20°С должно проходить максимум за 18 часов, чтобы в первой половине следующей смены можно было переместить продукцию в камеры хранения, освободив морозильник для новой партии.
Емкость камер хранения должна позволять размещать не менее трех — пятидневного объем вырабатываемой продукции.
Рассчитывая площади камер заморозки и охлаждения для типовых помещений, высотой до 4 м, необходимо помнить, что объем размещения продукции в них в расчете на 1 м кв. площади пола меньше по сравнению с камерами хранения и составляет примерно 350 и 600 кг соответственно. Это объясняется тем, что для эффективного замораживания и охлаждения упакованной продукции, ее необходимо помещать в камеры специальным образом, обеспечивая свободную циркуляцию воздуха между коробками. Лучший вариант — использование специальных контейнеров или стеллажей, обеспечивающих эффективный теплообмен в камере. После замораживания коробки с продукцией перекладывают на паллеты и перемещают в камеры хранения.
Таким образом, зная структуру производства, а она состоит из отделения убоя и переработки птицы, отделения утилизации отходов и холодильника можно рассчитать его потребности в энергетических, тепловых ресурсах, воде, а также объемы стоков.
По электропотреблению, расчеты производятся суммированием установленных мощностей различных модулей выбранного технологического оборудования.
В качестве примера можно привести примерные установленные мощности в электроэнергии для цеха производительностью 3 тыс. голов в час, с отделением утилизации отходов (три котла Лапса) и холодильником:
— технологическое оборудование (убой и переработка птицы) 250 — 270 кВт;
— морозильное и холодильное оборудование 500 — 600 кВт;
— оборудование цеха утилизации (3 котла Лапса) 140 — 160 кВт;
— вентиляция и внутреннее освещение 130 — 150 кВт;
Из приведенных выше цифр обращают на себя внимание высокие установленные мощности морозильного и холодильного оборудования.
Для гарантированного замораживания 29 тонн мяса до температуры минус 8…18°С за 18 часов необходима холодильная установка, обеспечивающая не менее 200 кВт холодопроизводительности. К ней необходимо добавить мощность установки для производства «ледяной» воды, производительностью не менее 10 куб.м в час. Мощность ее составит примерно 150 – 170 кВт холодопроизводительности. При охлаждении мяса в воздушном туннеле, установленные мощности холодильных агрегатов могут возрасти в 1,5 – 2 раза.
Затраты воды на производственные и бытовые нужды рассчитывается на основе нормативов для мясоперерабатывающих и холодильных цехов. Однако ориентироваться только на параметры, указанные в СНиПах не совсем верно, да и практика показывает существенное различие в цифрах.
К сожалению, на большинстве предприятий аналогичной мощности расход воды только на технологические нужды иногда превышает 500 м куб. в смену, что говорит об изношенности оборудования или о не внимании персонала к проблеме экономии воды.
Что касается норм расхода воды на мойку производственных помещений и технологического оборудования то говорить о них просто абсурдно, ибо цель одна – обеспечение идеально чистых, стерильных условий производства.
Сегодня в средствах информации регулярно мелькают сообщения о массовых отравлениях людей, как молочными, так и мясными продуктами, изготовленными в промышленных условиях. К сожалению, некоторые птицеперерабатывающие цеха в нашей стране, работающие не одно десятилетие, здесь не являются исключением. Сегодня, когда перед производителями стоит задача наращивания объемов производства мяса, качественным показателям не всегда уделяется достаточное внимание. Известны предприятия, где не только имеет место вопиющее нарушение элементарных норм производственной гигиены, но так же недопустимым образом нарушается технология переработки и охлаждения мяса. Охлаждают мясо и субпродукты, в лучшем случае, обычной водой из скважины температурой +13…15°С. В результате, температура в глубине мышц тушки, поступающей на упаковку после такого охлаждения, составляет 25°С, что недопустимо. Мощность холодильных установок позволяет в лучшем случае охладить продукцию до + 4 …5 °С за сутки. О подаче кондиционированного воздуха в помещения разделки и упаковки и речи нет. К условно отвечающему требованиям для пищевого производства можно отнести и оборудование, выпускаемое некоторыми отечественными производителями и, в частности АО «Полтавамаш». Редукторные приводы, дисковые автоматы, направляющие пути и роликовые каретки конвейерных линий, ленточные транспортеры, передувочные баки и прочие агрегаты полтавского завода выполнены из обычного металла, в то время как у зарубежных аналогов все детали как минимум оцинкованы, а непосредственно соприкасающиеся с продукцией выполнены из нержавеющей стали.
Подводя итог сказанному, хотелось бы еще раз отметить, что проектирование убойного производства процесс уникальный. Здесь приходится рассчитывать мощность холодильных установок и паровых котлов, проектировать вентиляцию и систему отопления, рассчитывать потребности электроэнергии и воды, проектировать логистику выполнения технологических операций в их последовательности и многое другое. Такую работу могут выполнить только профильные проектные организации, имеющие специальные лицензии. Однако даже при наличии специалистов по проектированию мясоперерабатывающих производств, в некоторых случаях не лишним будет привлечь профильных специалистов из других организаций. В частности, это касается проектирования отделения переработки отходов, так как котлы Лапса это сосуды, работающие под давлением, а проектная документация до передачи ее в работу подлежит обязательной экспертизе в надзорных органах.
Но ключевая роль в решении поставленных задач все же принадлежит заказчику, так как именно он излагает в техническом задании требования для проектантов. И от того насколько полно и детально изложены эти требования, и как тщательно заказчик анализирует и принимает те или иные технические решения, предлагаемые проектантами, зависит успех в решении поставленных задач.
Рекомендуемые товары:
Отправка оборудования по России транспортной компанией. Подробнее о доставке оборудования>>>
Отправьте заявку на e-mail: [email protected] — остально сделаем мы!
Ветеринарно-санитарные правила для предприятий (цехов) переработки птицы и производства яйцепродуктовВетеринарно-санитарные правила для предприятий (цехов) переработки птицы и производства яйцепродуктов
1.1. Настоящие ветеринарно-санитарные правила распространяются на все действующие предприятия (цехи) переработки птицы и производства яйцепродуктов Госагропрома СССР.
Правила включают ветеринарно-санитарные и гигиенические требования к содержанию и эксплуатации предприятий, технологического оборудования по производству мяса птицы и продуктов из мяса птицы, мороженых и сухих яйцепродуктов, первичной обработке перопухового сырья и направлены на предупреждение поступления недоброкачественного сырья и снижения санитарного качества вырабатываемых птицепродуктов, недопущение распространения через вырабатываемую продукцию инфекционных заболеваний, пищевых токсикоинфекций и интоксикаций.
1.2. При переработке птицы и производстве яйцепродуктов, кроме настоящих Правил, следует руководствоваться также «Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий», «Строительными нормами и правилами», «Санитарными правилами организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию», «Санитарными и ветеринарными требованиями к проектированию предприятий мясной промышленности», «Нормами технологического проектирования предприятий мясной промышленности».
1.3. Ответственность за выполнение настоящих Правил возлагается на руководителей предприятий и начальников (мастеров) цехов. Администрация предприятия обязана создать все условия, необходимые для выработки продукции гарантированного качества.
1.4. В случае поступления больной птицы и подозрительного по качеству сырья или обнаружения их во время производства птицепродуктов ветеринарно-санитарная служба и администрация предприятия обязаны немедленно принять все меры предосторожности к исключению возможности распространения инфекционных болезней и в установленном порядке сообщить об этом Государственной ветеринарной службе, а также ветеринарной службе хозяйства, района, области, откуда поступила птица, и территориальным СЭС по месту отправки птицы и нахождения предприятия переработки.
1.5. Контроль за соблюдением настоящих Правил осуществляют Государственная ветеринарная служба, ветеринарная служба предприятий и территориальная санитарно-эпидемиологическая служба.
1.6. Предписания Государственной ветеринарной и санитарно-эпидемиологической служб, ветеринарных служб области, района, предприятий, хозяйств и территориальных СЭС должны выполняться в установленный срок.
2.1. Территория предприятия должна быть ограждена.
2.2. Подъездные пути, проезжие дороги, пешеходные дорожки, погрузочно-разгрузочные площадки и проходы должны иметь твердое покрытие, не образующее пыли, ровное, водонепроницаемое, легкодоступное для мойки и дезинфекции, с хорошим водостоком атмосферных, талых вод, вод от смыва площадок и проездов в канализацию или открытым способом по рельефу.
2.3. Поверхностные воды, удаляемые с территории промышленных предприятий открытыми водостоками, не должны загрязнять почву, воздух и водоемы.
2.4. Территория предприятия должна быть озеленена кустарником и деревьями. Не допускается посадка деревьев и кустарников, дающих при цветении хлопья, волокна, опушенные семена, которые могут засорять оборудование и продукцию. Свободные участки территории могут быть использованы для зон отдыха.
2.5. Территория предприятия должна содержаться в чистоте. В течение дня ее очищают от загрязнений, пера, помета. В теплое время года перед уборкой, не реже 1 раза в день производят поливку территории и зеленых насаждений. В зимнее время проезжую часть территории и пешеходные дорожки систематически очищают от снега и льда.
2.6. При въезде и выезде с территории птицеперерабатывающего предприятия для обеззараживания ходовой части транспорта устраивают дезбарьер в грунте дороги из сплошного бетона или асфальта. Общая длина — не менее 12 м, длина основания (дна) — 9 м, ширина — 3 м, глубина — 40 см. Въезд и выезд из дезбарьера делают пологими и возвышающимися над уровнем полотна дороги на 5-20 см. Длину спусков в дезбарьер делают не менее 2 м, чтобы дезинфицирующий раствор стекал с колес и вновь попадал в него. Гл
Проектирование цехов убоя и мясоперерабатывающих производств | Спрут технолоджи
Технологическое проектирование цехов убоя и переработки птицы под новое строительство или под реконструкцию имеющегося здания, включая предпроектное обследование места размещения, разработку технологического проекта, поставку оборудования для вновь спроектированных производств, монтаж оборудования.
Мы готовы работать над проектом предприятия по выпуску любой мясной продукции из мяса птицы:
— цех убоя птицы любой производительности,
— цех первичной переработки,
— цех разделки и обвалки,
— цех по производству колбас, сосисок, мясных деликатесов, полуфабрикатов, котлет, пельменей,
— цех по переработке отходов на корма и мясокостную муку.
— разработка проектов модернизации и технического перевооружения цехов.
В проект входят все инженерные комуникации: отделка стен, полов, освещение, вентиляция, отопление, водоснабжение, водоотведение. Так же возможна подготовка проекта на капитальное строительство цехов убоя и содержания птицы.
Компания «Спрут Технолоджи» предлагает комплексные решения по проектированию и комплектации цехов убоя и первичной переработки птицы, а так же глубокой переработке мяса. Следует отметить что тенденция приближения действующих норм к европейским уже становится реальностью. В данное время при проектировании цеха убоя планировать только его производительность, необходимо предусмотреть дальнейшую переработку полученного мяса. А в связи с увеличением спроса на свежее мясо со стороны торговых сетей необходимо планировать разделку, обвалку и соответствующую упаковку мяса. Большое значение имеет логистика и учет сырья на различных технологических стадиях.
Компания «Спрут Технолоджи» уже на стадии проектирования цеха помогает предусмотреть решение всех технологических задач в комплексе:
— убой;
— разделка;
-обвалка,
— упаковка,
— заданный температурный режим на всех технологических стадиях;
— высокий санитарно-гигиенический уровень;
— контроль и учет движения сырья на различных технологических стадиях с передачей данных в бухгалтерскую программу в режиме реального времени.
Модульный цех по производству полуфабрикатов из мяса птицы «Спрут-12М-800» | Спрут технолоджи
Назначение:
Данный модульный цех имеет широкое применение и предназначен для производства полуфабрикатов из мяса птицы, кролика, а так же переработки мелкого рогатого скота (МРС) и свиней.
При среднем объеме производства 800 тушек в час. модульный цех занимает площадь всего 29м2. Обслуживающий персонал такого цеха составляют 4-5 человек. Данная производительность достигается за счет применения прогресивного оборудования и вспомогательных устройств, а так же грамотной расстановки элементов в технологической линии
В комплекте оборудования максимально учтены все потредности и нюансы производства полуфабрикатов из тушек птицы, а так же санитарно-гигиенические требования Роспотребнадзора.
Учитывая что данный комплект оборудования имеет минимальную автоматизация всех процессов, производительность цеха напрямую зависит от квалификации и опыта операторов!
Помещения цеха оборудованы силовой электропроводкой, защитным контурным заземлением и магистралью для подачи холодной/горячей воды и отведения стоков.
Окупаемость — данного цеха глубокой переработки мяса происходит в течении нескольких месяцев месяца!
Производительность по птице: до 800 туш/час
Мощность: 5 кВТ
Занимаемая площадь необходимая для установки: min 29м2
Расход холодной воды: 0,5 м3ч
1. Крыло целиком — 12%
2. Грудка — 32%
3. Суповой набор — 8%
4. Седловидная часть — 47%
5. Спинная часть — 13%
6. Анатомические ножки — 34%
7. Окорочек — 47%
8. Голень — 16%
9. Анатомическое бедро — 18%
10. Бедро с кресцовой костью — 31%
Модульный цех глубокой переработки мяса — производится в двух вариантах по габаритным размерам:
Модульный цех «Спрут-6М-400″ Собирается на базе морского контейнреа 20 футов либо используется каркасная конструкция с обшивкой сендвич-панелями. Габаритные размеры: Д6058 Х Ш2438 Х В2591мм, высота потолка 2280мм. Позволяет смонтировать технологические линии убоя с грязной и чистой зонами.
Модульный цех «Спрут-12М-800″ Собирается на базе морского контейнреа 40 футов High Cube. Габаритные размеры: Д12192 Х Ш2438 Х В2896мм, высота потолка 2585мм.
Изображение №1 Модульный цех «Спрут-12М-800″
Модульный цех «Спрут-12М-800″ на базе морского контейнера 40HC поставляется в комплекте со всеми внутренними инженерными системами: электричество, вентиляция, отопление и кондиционирование, водоснабжение и канализации. В планировочном решее присутствует санитарный узел, мини офис и место для переодевания. Для установки на месте монтажа необходимо только наличие ровной площадки и точек подключения воды и канализации. Установка Модульный кондитерский цех может быть проведена с помощью неквалифицированных рабочих, следуя нашим инструкциям.
Контейнер с внутренней стороны облицован оцинкованными сендвич-панелями белого цвета толщиной 80-100мм, которые обеспечивают необходимое утепление и легко моются при проведении дезинфекции. Напольное покрытие выполнено с помощью коммерческого линолиума. Двери и окна изготовлены из алюминия и пластика с энергосберегающими стеклопакетами.
Планировка помещения может быть изменена по вашим требованиям. На изображении №1 представлен вариант с полезной площадью рабочего пространства 18,67м2.
Стоимость Модульного кондитерского цеха рассчитывается индивидуально в зависимости от потребности вашего производства.
В стандартную комплектацию Модульного кондитерского цеха входит:
1. — внутренняя отделка (оцинкованный металл, окрашенный порошковой краской белого цвета)
2. — электропитание/освещение (установленые розетки и светодиодные лампы освещения)
3. — водоснабжение/водоотведение (подготовка под установку санитарного оборудования)
4. — перегородки, 2 окна, 2 двери ПВХ наружние, 2 двери внутренние.
В состав комплекта оборудования могут входить следующие позиции:
Пила дисковая на установочном столе.
Пила дисковая предназначена для разделения тушек битой охлажденной птицы на полутушки,отделение ног, крыльев и при производстве полуфабрикатов из мяса птицы, в цехах малой мощности (до 1 т/смену).
Дисковая пила представляет собой надежную отработанную конструкцию, полностью обеспечивающую безопасность эксплуатации. При работе отсутствует биение вала. Дисковая пила рекомендована и одобрена для разделки птицы на лидирующих предприятия птицеперерабатывающей промышленности таких, как Петелинка, Ростик-KFC, Моссельпром, Куриное царство, Троекурово, Яcные зори, Эленар-Бройлер и других.
Стол для разделки с устройствами для обвалки тушек
Данный стол предназначен для ручной обвалки целых тушек птицы. Предусматривает выделение грудки, крыльев, окорочков и спинолопаточной части. Используется в цехах по производству полуфабрикатов, колбасных изделий.
Устройство для снятие мяса с костей птицы «Спрут-Я6-УО»
Предназначено для снятия (с кожей или без неё) с костей мяса окорочков тушек цыплят-бройлеров и кур. Может использоваться для снятия мяса с окорочков, разделённых на бедро и голень.
В дальнейшем мясо используется для фарширования и приготовления таких блюд как «котлета по киевски».
Применяется на многих крупных птицеперерабатывающих предприятиях, такиех как Петелинка, Куриное царство, Россар, Моссельпром, Эленар, Важная птица, Ясные зори и многих других.
Пресса сепараторы для механической обвалки птицы, рыбы
Принцип действия. Мышечная ткань отделяется от костей под давлением и фильтруется через гильзу-фильтр.
Пресса мехобвалки позволяют :
— механизировать процесс обвалки;
— повысить в 20 раз производительность труда ;
— выделить дополнительно из малоценного сырья птицы ( шеи, каркасы, крылья) и рыбы ( плавники, хребты после филетирования) 60-68% мясной массы, которую широко используют при выработке колбасных изделий, консервов, паштетов, полуфабрикатов и др.
Экономический эффект от снижения трудовых затрат, повышения выхода мясной массы и расширения сырьевой базы составляет от 1 до 5 тыс. руб на 1 т.сырья.
Машина очистки ног птицы.
«Спрут-700-ОЛ» предназначена для снятия ороговевшей кожи с ног сельскохозяйственной птицы. Может применяться как в комплекте со шпарчанами различной производительности, так и отдельно при условии подачи воды соответсвующей температуры в рабочуюю зону.
В ассортименте представлены 2 типа машины:
— Тип-1 — для обработки куриных лап. Производительность 200кг/час
— Тип-2 — для обработки лап индейки. Производительность 350кг/час
Технологические столы и оборудование для разделки и упаковки продукта.
Дополнительно возможно установить:
Столы для упаковки или разделки>>>
Поддоны с ящиками для сушки тушек>>>
Умывальник с сенсорным включением>>>
Стенд для мойки фартуков и обуви>>>
Модуль для сушки обуви и одежды>>>
Ручной инструмент для убоя и нутровки>>>
Спецодежда и обувь>>>
Стерилизатор ножей>>>
Ящики для транспортировки птицы>>>
__________________________________________________________________________________________________
• Данный комплект оборудования спроектирован согласно требований госудорственных санитарно-эпидемиологическим правил, нормативов и ГОСТ 12.2.135-95 «Оборудование для переработки продукции в мясной и птицеперерабатывающей промышленности. Общие требования безопасности, санитарии и экологии», а так же техническому регламенту о безопастности машин и оборудования, что подтверждается соответствующими сертификатами.
• Все борудование изготовлено из нержавеющей стали и пищевого пластика (полипропилена).Свойства полипропилена>>>
• Поверхности деталей абсолютно гладкие, легко моются и не впитывает грязь.
• Структура полипропилена имеет антибактериальные свойства, которые задерживают рост ряда бактерий, включая сальмонеллу, кишечную палочку (e.Coli), стафилококк и бактерии, вызывающие пневмонию.
• Детали из полипропилена имеют Санитарно-эпидемиологическое заключение! Оборудование сертифицировано! Подробнее>>>
• Комплектуем цеха санитарно-техническим оборудованием и материалами по вашей спецификации — Трубы канализационные, водопроводные, запорная арматура, вентиляция, септики и накопительные емкости.
Условия поставки:
• Предоплата 100%
• Техническая документация предоставляется
• Эксплуатационная документация предоставляется
• Гарантия 12 месяцев с момента отгрузки.
• Срок поставки 5-15 дней с момента получения оплаты.
Отправка оборудования по России транспортной компанией «Автотрейдинг». Подробнее о доставке оборудования>>>
Вам достаточно отправить только заявку на e-mail: [email protected] — остальное сделаем мы!
Технология убоя и переработки мяса птицы | Спрут технолоджи
Технологические процессы производства мяса птицы осуществляются в следующей последовательности:
· отлов, доставка птицы и приемка ее на убой и обработку; первичная обработка птицы, включающая убой и снятие оперения;
· потрошение или полупотрошение тушек;
· формовка тушек, остывание;
· сортировка, маркировка, взвешивание, упаковка тушек; охлаждение и замораживание мяса птицы;
· хранение и реализация мяса птицы.
Отлов и посадку птицы в транспортную тару выполняют непосредственно перед доставкой ее в цех переработки.
Транспортировка птицы в цех убоя (в себестоимости производства мяса бройлеров она составляет значительную долю) — одна из самых трудоемких и маломеханизированных операций в птицеводстве. На ряде птицеводческих предприятий птицу транспортируют в деревянных ящиках, которые ставят на тележку и вручную перевозят внутри помещения к тракторной тележке для погрузки и доставки ее в цех переработки, где все операции, связанные со взвешиванием тары с птицей и без птицы, ее разгрузкой, выполняют также вручную. На изготовление тары, ее ремонт, ветеринарную обработку затрачивается много труда и средств.
В последние годы в отечественном птицеводстве на предприятиях по переработке птицы широко внедрен контейнерный способ перевозки птицы. Контейнеры конструктивно отличаются друг от друга, но принцип работы одинаков; птицу доставляют из птичников в убойный цех с последующей подачей ее ленточным транспортером к месту навешивания на подвесной конвейер линии убоя и переработки. С применением контейнеров повысилась эффективность использования транспорта из-за сокращения простоев во время погрузочно-разгрузочных работ и более полному использованию машин. Снизились потери вследствие травматизма, увеличился срок эксплуатации тары, упростилась и качественно улучшилась ее дезинфекция. При внедрении контейнерного способа перевозки птицы производительность труда повысилась более чем в два раза, значительно сократился тяжелый физический труд (подъем ящиков, затаренных птицей, их разгрузка).
Птицу из цехов выращивания принимают по количеству голов, живой массе, виду, возрасту и упитанности в соответствии с действующим стандартом в присутствии представителя убойного цеха и сдатчика. В каждую клетку, тележку или ящик помещают птицу только одного возраста и вида. Живую массу птицы определяют путем взвешивания на весах. Сдачу-приемку птицы оформляют накладной (актом), который подписывают сдатчик и приемщик. Особо важным критерием производительности убойного цеха является процент потерь при убое. Для его определения необходимо знать приемочную массу птицы перед навеской на конвейер.
Птицу подают к месту навешивания на конвейер переработки и закрепляют за ноги в подвесках конвейера (спиной к рабочему). Конвейером птицу подают к аппарату электрооглушения. Оглушение птицы проводят электрическим током различного напряжения, силы и частоты во время движения ее на конвейере. Назначение электрооглушения (анестезирование) — привести птицу в неподвижное состояние и этим обеспечить правильное выполнение операции убоя. Электрооглушение осуществляется автоматически при помощи аппаратов с отдельными секциями контактов (напряжением 550 — 950В). Особенность конструкции аппарата заключается в оглушении птицы через воду, продолжительность оглушения 3 — 5 секунд. Повышение напряжения вызывает в организме птицы сильные нарушения сердечной деятельности, нередко заканчивающиеся параличом сердечной мышцы и летальным исходом, что оказывает отрицательное влияние на процесс обескровливания тушки.
Перед началом работы аппарат регулируют по высоте (в зависимости от вида птицы) с помощью подъемных винтов так, чтобы голова птицы проходила по дну контактных кожухов или погружалась в контактную среду (воду).
Оглушенную птицу конвейером подают на обескровливание. Обескровливание птицы относится к одной из основных производственных операций. Ее производят не позднее чем через 30 с после электрооглушения, допускается обескровливание без электрооглушения. Убой птицы производят внутренним или наружным способом вручную ножом или ножницами с остро отточенными концами с целью максимального обескровливания за 90-120 секунд. Необескровленная птица позже выбраковывается.
Обескровливание цыплят — бройлеров производится автоматически через 15 секунд после оглушения путем сквозного разреза кожи шеи, яремной вены и сонной артерии без повреждения трахеи и пищевода.
Обескровливание птицы производится в облицованном кафелем туннеле. После накопления крови ее направляют (2-3 раза в день путем передувки из емкости накопителя) на переработку. Кровь является ценным белковым обогатителем при приготовлении мясокостной муки. Однако из-за быстрой коагуляции крови невозможен ее непрерывный отвод из емкости накопителя.
Основная цель начальной стадии переработки птицы — максимально уменьшить количество крови в тушке. Перерезание вены и артерии (яремной вены, сонной артерии) после электрооглушения используется на многих птицеперерабатывающих предприятиях для достижения требуемого обескровливания птицы.
Для того чтобы удалить кровь из тушки при обработке, важно, чтобы сердце продолжало работать в течение определенного времени, необходимого для вытекания крови после перерезания вен и артерий. При правильном проведении этой операции из птицы вытекает 2/3 общего количества крови и более.
Степень обескровливания определяет товарный вид тушек и длительность их храпения. Плохо обескровленные тушки имеют полное или частичное покраснение тканей, особенно в области шеи и крыльев. Кровь, оставшаяся в кровеносных сосудах, при хранении служит благоприятной средой для развития микроорганизмов. Кроме того, при накоплении продуктов распада гемоглобин превращается в метгемоглобин. В присутствии кислорода и сероводорода гемоглобин и оксигемоглобин превращаются в зеленые пигменты (сульфо — гемоглобин, холеглобин и др.). Указанные образующиеся пигменты придают тушке темный, местами зеленый оттенок.
Полное качественное обескровливание птицы обеспечивает хороший товарный вид тушек, увеличивает срок их хранения.
Снятие оперения — одна из важнейших операций первичной обработки птицы, выполнение которой влияет на качество тушек. Наличие пеньков, разрывов, царапин снижает сортность тушки независимо от ее упитанности. Перед снятием оперения птицу следует подвергать тепловой обработке (ошпариванию).
Ошпаривание — погружение птицы в ванну тепловой обработки с активно циркулирующей водой с целью ослабления связи между пером и кожей, после чего перья без особого труда удаляют с помощью автоматов. Ошпаривание надо проводить при температуре воды в ванне для цыплят -бройлеров 53 — 54°С, продолжительность тепловой обработки — 120 секунд. Температуру воды в ванне поддерживают с помощью системы автоматического регулирования. Воду в аппаратах тепловой обработки следует менять не менее одного раза в течение рабочей смены. В зависимости от способов охлаждения тушек режимы тепловой обработки подразделяются на мягкие и жесткие.
Мягкие режимы тепловой обработки применяются при последующем воздушном охлаждении неупакованных тушек цыплят — бройлеров.
Жесткие режимы тепловой обработки применяются при дальнейшем охлаждении потрошеных тушек бройлеров в ледяной воде, температура воды при жестком режиме 58 — 60°С, продолжительность обработки -120 секунд.
Качество ошпаривания зависит от соблюдения режимов тепловой обработки и правильной эксплуатации аппарата в процессе работы. Аппарат тепловой обработки заполняют водой так, чтобы нижняя часть подвески была выше уровня воды (при включенных насосах) на 50 мм и обрабатываемая птица втягивалась потоком воды до полного погружения.
Тепловая обработка при пониженной температуре ухудшает снятие оперения, вследствие чего могут возникать разрывы кожи, а при температуре выше рекомендуемой — улучшает снятие оперения, но нарушает эпидермис кожи, вызывает ухудшение товарного вида тушек, их потемнение при последующем хранении.
Для удаления оперения с птицы применяют автоматы и машины различных типов. Снятие оперения производят на дисковых автоматах и циклоавтоматах. Принцип работы их основан на использовании силы трения резиновых рабочих органов по оперению, которая превышает силу удерживаемости пера в коже тушки. Силу трения вызывает сила нормального давления рабочих органов, действующая на оперение. В дисковых автоматах сила нормального давления возникает в результате удара резиновых пальцев о тушку, а в циклоавтоматах — за счет центробежной силы. Около 90 — 95% перьевого покрова удаляется машинами.
Во время работы в автоматы и машины всех типов непрерывно подается вода с температурой 45 — 50°С. При обработке тушек снятое перо с птицы смывается водой в гидрожелоб, расположенный в полу цеха, транспортируется в отделение его первичной обработки и обрабатывается по технологической инструкции «Первичная обработка перо — пухового сырья». На бильно — очистной машине при помощи резиновых пальцев с птицы удаляются последние приклеившиеся к ней остатки перьевого покрова. Чтобы предотвратить повреждения и разрывы кожи, эта машина имеет относительно низкое число оборотов.
После снятия оперения тушки по конвейеру подаются к участку доощипки, которую проводят вручную. Осторожно, чтобы не повредить кожный покров, специальным ножом вначале удаляют оставшееся перо с крыльев, шеи и спины, а затем с остальных участков тушки. Для удаления волосовидного пера с тушек птицы используют камеру газового опаливания. Пламя газовых горелок должно полностью охватывать тушку, проходящую по конвейеру, и сжигать перо, не повреждая кожи.
Качество мяса птицы в значительной степени зависит от качества потрошения тушек.
Ветеринарно-санитарную экспертизу тушек и внутренних органов проводят в соответствии с действующими правилами.
Рабочее место ветеринарного эксперта должно быть оснащено необходимым оборудованием (кран с горячей и холодной водой, емкость с дезраствором, стол для инструментов и стерилизатор, вешала для тушек, сомнительных в ветеринарно-санитарном отношении и требующих дополнительного осмотра, емкость для тушек и внутренних органов, направляемых на техническую утилизацию) и хорошо освещено. При определении качества потрошения устраняют дефекты технологической обработки.
Потрошение тушек начинается с операции отделения головы. Ее отделяют автоматически между вторым и третьим шейными позвонками при движении тушки на конвейере первичной обработки или вручную ножом. Допускается отделение головы между первым и вторым шейными позвонками. У тушек бройлеров при автоматическом отделении головы вынимаются трахея и пищевод. Отделение ног производится автоматически или вручную ножом по заплюсневый сустав или ниже его, но не более чем на 20 мм. При этом тушки автоматически сбрасываются с конвейера первичной обработки на транспортер, а затем их навешивают вручную на конвейер потрошения. Отделенные ноги удаляются из подвесок автоматически с помощью устройства или вручную и сбрасываются в накопительную емкость для дальнейшей их переработки (или обработки). Головы и ноги используются на пищевые цели, в качестве корма для зверей или на производство кормов животного происхождения.
Вырезание клоаки и продольный разрез брюшной полости у тушек выполняются автоматически или вручную ножом. Для качественного выполнения вырезания клоаки к рабочим органам автомата подается водопроводная вода под давлением не менее 10 атм.
Внутренние органы (сердце, печень, легкие, мышечный желудок, кишечник, зоб из полости тушек извлекают автоматически или с применением специальной вилки. Качественное выполнение операций вырезания клоаки и продольного разреза брюшной полости, извлечения внутренних органов соответствующим оборудованием обеспечивается при минимальной живой массе цыплят-бройлеров 900 г и максимальной 1900 г. Извлеченные внутренние органы оставляют висящими со стороны спины тушек для проведения ветеринарно-санитарной экспертизы.
Ветеринарно-санитарную экспертизу тушек и органов проводит на рабочем месте ветеринарный эксперт согласно «Правилам ветеринарного осмотра убойных животных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов».
Отделение внутренних органов производят над транспортером. В первую очередь отделяют сердце, затем печень, предварительно удалив из нее желчный пузырь с протоками, не допуская его повреждения. Печень и сердце сбрасывают в гидрожелоб для перекачивания насосом в охладитель. Мышечный желудок отделяют от тушки вместе с кишечником вручную ножом. При потрошении вручную вместе с кишечником отделяют клоаку. До подачи мышечного желудка в машину от него отрезают ножницами железистый желудок и с поверхности собирают жир вручную (или механически), после чего желудок с кишечником (или без него) подается в машину для обработки. Разрезание желудка, очистка его от содержимого и мойка выполняются автоматически, снятие кутикулы — механизированным способом.
Разрезание кожи шеи и отделение шеи на уровне плечевых суставов у тушек производится автоматически или вручную ножом. Отделенные шеи направляются в охладитель.
Все технологические операции при потрошении следует выполнять правильно, не допуская повреждения кишечника, желчного пузыря, так как это может привести к загрязнению мяса содержимым кишечника, к увеличению микробного обсеменения, ухудшению вкусовых свойств, сокращению сроков хранения мяса.
Мойка потрошеных тушек снаружи и внутри производится водопроводной водой. Для мойки тушек снаружи используют бильно-душевые машины и душевые камеры, для мойки внутренней поверхности — шланг с насадкой.
Технологические отходы, получаемые при потрошении тушек, направляются на приготовление кормовой муки, которая может служить белковым компонентом в комбикорме для скармливания взрослой птице.
Перед упаковкой для предотвращения развития ферментативных и микробиальных процессов и улучшения качества мяса при хранении тушки птицы необходимо подвергать охлаждению. Охлаждают их в воде или на воздухе, чтобы снизить температуру в толще мышцы до 4°С. Такое охлаждение не убивает бактерии, а лишь препятствует их размножению.
В воде потрошеные тушки охлаждают комбинированным методом (орошение — погружение). Для улучшения санитарно — гигиенического состояния тушки охлажденную воду хлорируют (концентрация остаточного хлора в воде 10-20 мг/л). При комбинированном охлаждении потрошеные тушки сначала поступают в ванну орошения на 10 минут для предварительного охлаждения проточной водопроводной водой, затем в ванну окончательного охлаждения водой при температуре 0 — 2°С в течение 25 мин. После охлаждения в воде с тушек в течение 15 минут на конвейере стекает излишняя влага. Субпродукты (сердце, печень, мышечный желудок и шея) охлаждают в охладителях ледяной водой (температура 0 — 2°С) в течение 10 минут до температуры в толще тканей не выше 4°С, затем 15 минут выдерживают на конвейере для стенания воды и направляют на упаковку или формирование комплектов потрохов. После охлаждения и отекания воды тушки снимают с конвейера и направляют на сортировку, маркировку, взвешивание и упаковку.
Сортируют тушки на две категории — первую и вторую. Клеймение тушек производят электроклеймом на конвейере потрошения или после охлаждения.
После сортировки и маркировки тушки по транспортеру направляют на участок упаковки. Применяют два вида упаковки в термоусадочную пленку: в пакет и в рукав. Перед укладкой в пакет тушки формуют. Затем транспортером их последовательно подают в упаковочную машину, где производится упаковка тушек в пленку, их вакуумирование с последующей перфорацией упаковок с помощью нагретого перфоратора. Упакованные в пленку тушки поступают в термоусадочную камеру. Тушки, упакованные в пакеты без вакуумирования, направляют на взвешивание, минуя термоусадочную камеру. Горловина пакета в этом случае может быть скреплена липкой лентой вместо металлической скрепки.
Температура воздуха в термоусадочной камере зависит от вида пленки и составляет 150 — 180°С. После термоусадочной камеры каждая упаковка взвешивается на автоматических электронных весах и по транспортеру подается на вращающийся стол для укладки в транспортную тару.
Масса тушек проставляется на этикетке с учетом норм усушки при дальнейшей холодильной обработке и хранении мяса птицы. После взвешивания тушки укладывают в дощатые, полимерные, картонные, металлические ящики и другую тару.
При длительном хранении или транспортировании на большие расстояния мясо птицы замораживают. На замораживание направляют остывшие и охлажденные тушки птицы. Замораживание необходимо проводить быстро, так как длительность процесса замораживания оказывает влияние на равномерность распределения образующихся ледяных кристаллов в мышечной ткани, сочность, нежность и санитарное состояние продукта. При медленном замораживании образуется относительно небольшое количество крупных кристаллов льда, которые повреждают ткань, нарушают ее структуру, вызывают необратимые изменения в мясе после размораживания. На предприятиях замораживание проводят в камерах и аппаратах различных конструкций, где теплоносителем служит воздух, а также в аппаратах для контактного замораживания в охлаждающих жидкостях и сжиженных газах.
Продолжительность замораживания тушек птицы в зависимости от упитанности составляет: при естественной циркуляции воздуха и температуре минус 18°С — 48 — 72 часа; при принудительной циркуляции воздуха и температуре минус 23°С — 24 — 36 часов; при температуре минус 30°С — 12 -14 часов. Замораживание считается законченным, когда температура в толще грудной мышцы тушки достигает минус 8°С.
Мясо сельскохозяйственной птицы — скоропортящийся продукт. В процессе хранения в нем происходит ряд изменений снижающих вкусовые и питательные свойства. Хранят мясо в холодильных камерах, а перевозят в специально оборудованных автомашинах — рефрижераторах, железнодорожных вагонах-ледниках и вагонах с машинным охлаждением. Транспортные средства должны содержаться в чистоте и регулярно подвергаться специальной санитарной обработке.
К потребителю мясо птицы поступает в охлажденном или замороженном виде. Сохранность вкусовых качеств мяса птицы во многом зависит от соблюдения правил хранения, транспортировки и реализации. Охлажденное мясо птицы хранят при температуре от 0 до 2°С и относительной влажности воздуха 80 — 85% не более 5 суток со дня выработки, мороженое мясо — в камерах при температуре минус 12°С и относительной влажности воздуха 85 — 95% не более 15 суток.
При длительном хранении мяса птицы в замороженном виде без упаковки ухудшается сочность, нежность, перекисное и кислотное число жира. Упаковка тушек в полимерные материалы способствует увеличению сроков хранения замороженной продукции в 1,5 — 2,0 раза за счет замедления окислительных процессов. При перевозке охлажденного мяса в транспортных средствах температура не должна превышать 4°С. При перевозке мороженого мяса нельзя допускать его оттаивания, температура воздуха в транспортных средствах не должна превышать минус 6°С.
Полупотрошение тушек проводят на конвейере первичной обработки или конвейере потрошения вручную при помощи ножа, ножниц. Разрезают стенку брюшной полости в направлении от клоаки к килю грудной кости. После ветеринарного осмотра кишечник и яйцевод сбрасывают в желоб и направляют на производство вареных или сухих кормов. Если попадают отдельные тушки с полным зобом, то внутренности удаляются полностью. Затем полупотрошеные тушки, висящие на конвейере, подаются в бильно-очистные машины для обмыва поверхности. У полупотрошеных тушек полость рта и клюва должна быть очищена от корма и крови, ноги — от загрязнений, наростов и наминов. Затем полупотрошеные тушки направляют на формовку, охлаждение, упаковку и кулинарную переработку.
При формовке полупотрошеных тушек крылья складывают и прижимают к бокам, голову с шеей подвертывают набок к крылу. Ноги сгибают в заплюсневых суставах и прижимают к груди.
Полупотрошеные тушки охлаждают в камерах холодильника при температуре 0 — 1°С и относительной влажности 95% или же в камерах тоннельного типа при температуре от -0,5 до +4°С и скорости движения воздуха 3-4 м/с. Сформованные полупотрошеные тушки охлаждают на тележках или упакованными в транспортную тару (деревянные, металлические или полимерные ящики). В камерах холодильника ящики устанавливают на деревянные рейки штабелями в шахматном порядке. Продолжительность охлаждения тушек, упакованных в ящики — 12-24 часа, в камерах туннельного типа — 6 — 8 часов в зависимости от упитанности птицы. Процесс охлаждения можно считать законченным, когда температура в толще грудной мышцы достигает 0 — 4°С. При температуре в толще грудной мышцы не выше 25°С тушки считаются остывшими. Охлаждение упакованных тушек проводят в камерах хранения.
Охлажденные или остывшие тушки сортируют по упитанности и качеству обработки на две категории. Маркировку тушек птицы производят электроклеймом или наклеиванием этикетки. Клеймо (цифра 1-I категория, цифра 2 — II категория) наносят на наружную поверхность голени одной ноги тушек бройлеров. Клеймо должно быть четким. Бумажную этикетку розового (тушки I категории) или зеленого (тушки II категории) цвета наклеивают на ногу полупотрошеной тушки ниже заплюсневого сустава. Тушки не клеймят, если их упаковывают в пакеты из полимерной пленки, на которых указаны: предприятие — изготовитель, его подчиненность и товарный знак; вид птицы, категория, способ обработки, слово «Ветосмотр»; цена за 1 кг; действующий стандарт.
Охлажденное мясо птицы, предназначенное для местной реализации, необходимо транспортировать в металлической или полимерной оборотной таре, а для длительного транспортирования — в дощатых ящиках, отдельно по видам птицы, категориям упитанности и способу обработки. Хранение мяса птицы на розничных торговых предприятиях должно производиться в отдельных холодильниках или совместно с другими пищевыми продуктами, требующими одинакового температурного и влажностного режимов и не издающими посторонних запахов. Для текущей продажи птицы используют в торговой сети холодильное оборудование (охлаждаемые прилавки, витрины и др.). Сроки хранения охлажденной птицы при температуре не выше 6°С и относительной влажности 80 — 85 % не должны превышать двух суток, при более длительном хранении (до четырех суток в условиях магазина) температура в камерах должна быть понижена до минус 3°С. При хранении мороженого мяса птицы температура не должна быть выше минус 6°С. Хранят такое мясо в магазинах не более 6 суток. Таким образом, с целью сохранения качества мяса птицы, при убое и переработке и снабжения потребителей высококачественными продуктами необходимо обеспечить непрерывную технологическую цепь на всех этапах переработки птицы пи условии соблюдения санитарно — гигиенических требований при обработке, транспортировке, хранении и реализации этого продукта.
Рекомендуемые товары:
Отправка оборудования по России транспортной компанией. Подробнее о доставке оборудования>>>
Отправьте заявку на e-mail: [email protected] — остально сделаем мы!
ВСТП 6.02-92 Санитарные и ветеринарные требования к проектированию предприятий мясной промышленности
КОМИТЕТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ПО ПИЩЕВОЙ И ПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
АРЕНДНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ -
ИНСТИТУТ
ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ ПРЕДПРИЯТИЙ МЯСНОЙ И МОЛОЧНОЙ
ПРОМЫШЛЕННОСТИ
ГИПРОМЯСОМОЛПРОМ
САНИТАРНЫЕ И ВЕТЕРИНАРНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ПРЕДПРИЯТИЙ МЯСНОЙ
ПРОМЫШЛЕННОСТИ
ВСТП — 6.02.92
УТВЕРЖДЕНЫ:
Комитетом Российской Федерации по пищевой и перерабатывающей промышленности (письмо от 19.07.93 г. № 1401/12/2) по согласованию с Госкомитетом России санитарно-эпидемиологического надзора (письмо от 31.05.93 г. № 01-13/790-11)
Разработаны институтом по проектированию предприятий мясной и молочной промышленности (Гипромясомолпром).
С введением в действие «Санитарных и ветеринарных требований к проектированию предприятий мясной промышленности» ВСТП-6.02-92 утрачивают силу «Санитарные и ветеринарные требования к проектированию предприятий мясной промышленности» ВСТП-6.02-87.
|
Комитет Российской Федерации по пищевой и перерабатывающей промышленности |
Ведомственные санитарные и ветеринарные требования Санитарные и ветеринарные требования к проектированию предприятий мясной промышленности |
ВСТП-6.02. Взамен ВСТП-6.02. |
1.1. Настоящие санитарные и ветеринарные требования распространяются на проектирование вновь строящихся, расширяемых, реконструируемых и технически перевооружаемых предприятий мясной промышленности.
1.2. При проектировании и реконструкции предприятий мясной промышленности, кроме настоящих норм, следует руководствоваться «Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий», «Строительными нормами проектирования промышленных предприятий», «Нормами технологического проектирования предприятий мясной промышленности», «Санитарными правилами для предприятий мясной промышленности», «Санитарными правилами для предприятий по производству быстрозамороженных готовых блюд».
1.3. Настоящие требования не распространяются на проектирование перо-пуховых фабрик, производство медицинских препаратов, сублимированных продуктов животного происхождения, пищевого желатина, клея, жестяно-баночного и литографского.
