Автоклав для газобетона: Оборудование для производства газобетона и технология его изготовления – технология производства и сферы применения

Содержание

технология производства и сферы применения

Газобетон автоклавный: преимущества материала и где применяется

Видов автоклавного газобетона довольного много, перед тем как выбрать материал для строительства необходимо изучить его свойства и характеристику.

Легкий, сборный пенобетон был изобретен еще в 1920-х годах. Постоянно развиваясь, производство АГБ сейчас предлагает очень удобный современный строительный материал.

Что это такое

Газобетон автоклавный — это строительный материал на основе бетона. Он легко и быстро кладется, потому что его можно резать обычными электроинструментами из углеродистой стали сразу по месту работ.

Он выпускается в виде панелей, блоков или облицовочного материала.

Изготавливают его на заводах в Европе, Америке, России и Китае.

С АГБ строительство частных домов и высоток становится экономичнее и быстрее.

Виды и сфера применения

Газобетон автоклавный обладает положительными качествами: экологичность, теплоизоляция и легкость. Благодаря этим свойствам материал применяется в частном строительстве и при сооружение общественных зданий: школ, больниц, госучреждений.

Блоки меньших размеров используются при строительстве дач, загородных домов, гаражей и технических построек.

Благодаря малому весу выпускаются блоки следующих размеров (длина, ширина и высота в мм):

625 / 200 / 100;
625 / 250 / 400;
другие размеры плит.

Блоки крупные применяются при возведении многоэтажных домов, для стен внутри помещений или ремонта старинных зданий.

Различают 3 категории АГБ по свойствам:

Теплоизоляционный газобетон. Плотность до 400 кг/м². Теплоизоляционный материал, который применяют в районах с холодными климатическими условиями.
Конструкционный газобетон. Плотность 700 кг/м². Применяется для несущих конструкций зданий до 3 этажей.
Конструкционно-теплоизоляционный газобетон. Плотность 500 кг/м². Универсальные качества теплоизоляции и прочности.

Если выполнить еще и армирование стен при строительстве из автоклавного легкого газобетона, то увеличится прочность конструкции. Архитекторы уже в проекте указывают необходимость данных работ.

Состав и характеристики автоклавного газобетона

При производстве используются следующие компоненты:

портландцемент, без активных минеральных добавок от 35 до 49%;
известь негашеная кальциевая с содержанием CaO не менее 70%;
кварцевый песок с содержанием кварца SiO₂не менее 85%, а глинистых примесей не более 3%;

гипсовый камень;
алюминиевая пудра с содержанием активного алюминия не менее 80%;
вода пресная для доведения массы к 100% объема;
хлорид кальция от 0,18 до 0,25%

Достоинства автоклавного газобетона

Соответствует нормам по пожарной безопасности за счет своей пористой конструкции.
Легкий. Упрощается монтаж и снижается нагрузка на основание зданий.
Не горит.
Быстрая сборка, потому что выпускается в различных вариантах блоков и просто подгоняется под нужные размеры.
Отличная звукоизоляция.
Высокие теплоизоляционные свойства.
Экологичность производства.
Долгий срок службы газобетона проверен временем.

Однако имеются недостатки у данного вида стройматериала:

Хрупкая структура из-за пористости.
Крепления на стену из пенобетона требуется делать глубже и более тонкими крепежами.

Низкая влагостойкость. Не рекомендуется использовать в душевых.

Автоклавный ГБ способен поглощать и выделять влагу. Это может быть не только недостатком. Это качество помогает избежать конденсата и плесени на стенах.

Оборудование для производства автоклавного газобетона

Этот процесс полностью автоматизирован и отлажен поставщиками оборудования.

Что он включает:

Складирование и подготовка сырья. Цемент и известь пневмотранспортом с помощью компрессорной установки загружаются в расходные силосы. Жидкости заливаются в специальные емкости и доводятся до нужной температуры. Песок обрабатывается в мельнице и подается в шламовый бассейн. Алюминиевая пудра подготавливается в суспензиаторе.

Смешивание компонентов производится в смесительной башне с пультом управления.
Заполнение и формовка блоков делается на посту заливки.
Резка блоков автоклавного газобетона на струнном резательном станке.
Автоклавные печи для доведения блоков нагреваются до требуемых характеристик.
Транспортировка готовых блоков осуществляется на поддонах погрузчиками.
Готовые изделия отправляются на склад.

Технология производства

Подготовка компонентов. Некоторые составляющие приходят на производство уже в готовом виде, другие проходят подготовку. Кварцевый песок, соединенный с водой перемалывается для образования шлама, а затем в шламбассейнах постоянно перемешивается и доводится до нужного показателя. Пудра из алюминия так же проходит предпроизводственную подготовку.

Дозировка и перемешивание. Дозирование и подготовка смеси выполняется автоматически. Все компоненты, подготовленные заранее, точно взвешиваются и заполняются в большой миксер.Подготовленную смесь заливают в металлические формы — ванны на ½ от объема. В результате происходит химическая реакция компонентов с образованием водорода и блок заполняет всю форму и приобретет пористость. Пузырьки водорода могут быть до 3 мм. Но главное, что они практически равномерны. Это дает однородность структуры. Время смешивания всех компонентов составляет 5 минут на высокой скорости.

Алюминиевая пудра является взрывоопасным элементом, поэтому требуется строгое соблюдение противопожарных мероприятий в помещении, где производится АГБ.

Нарезка на блоки. Смеси дают немного затвердеть в форме, по технологии 2,5 часа, а когда извлекают, то она все еще достаточно мягкая. Резка на блоки нужного размера происходит на автоматизированной линии специальной струной.
Автоклавная обработка. Затем подготовленные блоки-панели из АГБ оставляют в автоклаве на 12 часов. Там он при температуре 190⁰С и давлением пара 8 — 12 бар становится особо прочным, благодаря химической реакции кварцевого песка и гидроксида кальция.
Сортировка и упаковка. После обработки в автоклаве газобетон сразу готов к использованию по назначению. Его выгружают из печей на поддоны и заворачивают в пленку для изоляции от влаги. В таком виде он хранится на складе. Затем его закупают строительные компании или специализированные магазины.

Отличия газобетона автоклавного и неавтоклавного

Различия этих двух строительных материалов очень большое, начиная от производства и заканчивая выдержкой перед поставкой потребителю. Состав их рецептур может быть одинаков, но технология, при которой автоклавный газобетон принимает качества искусственного камня, существенно различается.

Характеристики для сравнения представлены ниже.

	Автоклавный	Не автоклавный газобетон
Качество структуры	За счет нагрева в автоклаве приобретает структуру искусственного камня.	Застывает естественным путем на воздухе или с применением пара при нормальном атмосферном давлении.
Срок службы	Более 100 лет	До 50 лет.
Прочность по регламентированию стандартов	В 2,5 — 5	В 1,5 — 2,5
Морозостойкость	F 20	F 15 — 35
Теплоизоляция и прочность одних параметров	Блоки толщиной 40 см	Блоки 65 — 75 см.
Размеры блоков	Нарезка происходит автоматически с минимальными погрешностями. Допустимые отклонения в среднем 2,5 мм.	Изготавливается в разборной опалубке, что допускает значительные отклонения в готовых изделиях. Отклонения в размерах до 5 мм.
Укладка	Точные размеры требуют минимум соединительного раствора.	Требуется больше раствора для выравнивания неровностей блоков.
Усадка готового изделия	До 0,4 мм/м	До 5 мм/м
Структура готового блока	Равномерна по всей глубине.	Различаются в блоке и по всей партии.
Цвет	Равномерно белый. ВНИМАНИЕ! Неравномерный цвет автоклавных пеноблоков говорит о нарушении рецептуры или технологии изготовления.	Разнородный серый.

Важный фактор — экономия времени на сборку конструкций зданий. За счет точной обрезки АГБ уже на заводе по известным размерам, на строительной площадке времени на подгонку уходит меньше и, соответственно, процесс получается менее трудозатратным.

Автоматизированный процесс делает такой газобетон дорогим, но выгоды и преимущества говорят о правильности вложения средств. Автоклавный газобетон более качественный, и зарекомендовавший себя с лучшей стороны как по техническим свойствам, так и по внешнему виду. Технология изготовления делает газобетон отличным материалом как для строительства зданий, так и для создания бизнеса.

Автоклавы для газобетона

Группа компаний Josef Jasper GmbH & Co KG производит автоклавы для различных отраслей промышленности.

Команда специалистов филиала в Ганновере специализируется на проектировании автоклавного оборудования. Гарантия качества производства в данной сфере зависит от многочисленных параметров, которые необходимо учитывать. Мы изготавливаем автоклавы следующих размеров с возможностью поставки по всему миру:

· Диаметр автоклава макс. 7 000 мм

· Длина автоклава на сегмент макс. 45 000 мм

· Вес элемента на сегмент макс. 100 т

Одним из наших основных направлений являются автоклавы для производства газобетона и силикатного кирпича.

Наши услуги включают:

· Комплексные проектно-конструкторские работы

· Прохождение процедуры сертификации по ГОСТ/ТР

· Производство в соответствии с высокими немецкими стандартами менеджмента

· качества

· Обработка поверхностей

· Интенсивное управление проектом совместно с клиентом

· Логистика с привлечением грузового автотранспорта и водного транспорта

· Монтаж и руководство строительством

Сервис и ремонт

В целях обеспечения комплексного выполнения проектно-конструкторских работ, мы обсуждаем с клиентами следующие основные условия:

· Требуемый диаметр

· Полезная длина

· Давление и связанная с этим температура, определяемые по таблице насыщенного

· пара

· Материал и учитываемые значения продольного расширения под воздействием

· разных температур

· Какой вес загрузки ожидается, и какая транспортировочная система будет

· применяться? В зависимости от этого согласуется необходимая система

· направляющих.

· Какая форма затвора требуется?

· Какое время загрузки требуется?

Важнейшим элементом автоклава является быстродействующий затвор. Он позволяет выполнять быструю загрузку и разгрузку корпуса котла посредством системы направляющих.

Характеристики быстродействующего затвора Jasper

Производимые нами быстродействующие затворы для производства строительных материалов могут быть укомплектованы одним из четырех механизмов открытия:

· Открытие вручную

· Пневматическое открытие

· Гидравлическое открытие

· Открытие с помощью электропривода

Необходимое защитное оборудование для затвора автоклава, такое как предохранительные устройства и уловители, является для нас стандартом и уже заслужило международное признание.

Быстродействующий затвор Jasper в стандартном исполнении состоит из следующих узлов:

· Обод кожуха с отведением конденсата и выточенной канавкой под уплотнение

· Обод крышки с приваренной выпуклой шайбой

· Горизонтальный шарнир, в данном случае со сбалансированным противовесом

· Поворотный механизм крышки, приводимый в действие вручную

Предохранительное устройство, приводимое в действие вручную

Открытие быстродействующего затвора Jasper

Процесс открытия начинается с разблокировки предохранительного устройства.

Предохранительное устройство состоит из:

· Поз. 1 Предохранительный штифт между ободом кожуха и ободом крышки, с его

· помощью осуществляется закрытие затвора

· Поз. 2 Шаровой кран для сброса остаточного давления

· Поз. 3 3/2-ходовой пробковый кран для подачи давления на уплотнение

· Поз. 4 Концевой выключатель для проверки барьера «Предохранительное

· устройство закрыто»

· 2 датчика минимального давления

Оба датчика минимального давления соединены по принципу логического умножения.

Оба датчика должны быть включены. Включение происходит при остаточном давлении около 0,05 – 0,1 бар. За счет этого происходит срабатывание от электрического привода пневматического 3/2-ходового электромагнитного клапана. Далее под воздействием сжатого воздуха срабатывает пневматический цилиндр одностороннего действия. Цилиндр задвигается, и разблокируется само предохранительное устройство для операции открытия.

Предохранительное устройство открывается, и подача давления на уплотнение прекращается.

Одновременно происходит сброс остаточного давления через установленный шаровой кран. В случае отключения электропитания или подачи воздуха во время процесса предохранительное устройство блокируется посредством пневматического цилиндра одностороннего действия, так что открытие исключено.

Далее обод крышки откручивается с помощью поворотного механизма, благодаря чему зубья освобождаются. Через улавливающую канавку на зубьях обода крышки возможен безопасный сброс остаточного давления (при его возникновении). Одновременно посредством электрического концевого выключателя приводится в действие электромагнитный клапан, вследствие чего происходит закрытие подвода пара для подачи давления на уплотнение.

На дне затвора установлен сепаратор конденсата для отведения конденсата из уплотнения. Он служит для отведения конденсата, образующегося в зоне уплотнения. Таким образом, при открытии затвора выдавливание уплотнения после откручивания крышки вследствие дополнительного испарения в зоне уплотнения исключено.

Далее затвор отводится вверх. Это не представляет проблемы благодаря сбалансированному противовесу.

Можно производить загрузку и разгрузку автоклава.

Закрытие быстродействующего затвора Jasper

Крышка опускается вниз.

С помощью поворотного механизма крышки обод крышки приводится в закрытое положение. При этом разблокируется уплотнение. Разблокировка уплотнения осуществляется посредством концевого выключателя подвода пара для подачи давления на уплотнитель.

Предохранительное устройство закрывается. При этом происходит подача давления на уплотнитель, а также закрытие шарового крана.

Запускается процесс автоклавирования. При увеличении давления в автоклаве свыше 0,05 – 0,1 бар включаются датчики минимального давления, в результате чего обесточивается электромагнитный клапан.

Выдвигается пневматический цилиндр, который блокирует рычаг предохранительного устройства, поэтому открытие устройства под давлением исключено.

Наряду с нашей основной специализацией – автоклавы для производства газобетона и силикатного кирпича, мы предлагаем и другие типы автоклавов и затворов.

· Автоклавы для резиновой промышленности

· Камеры приема и пуска очистных устройств для нефтяной промышленности

· Автоклавы для высокотемпературных процессов

· Циркуляционные автоклавы для углеродной отрасли

· Автоклавы высокого давления, рассчитанные на избыточное давление до 150 бар

· Установки для импрегнации

Затворы из высококачественной стали для пищевой Контакты с нашими клиентами и реализацию продукции в России осуществляет наш партнер WKB Systems.

что это такое и для чего применяется

Газобетон относится к искусственным строительным материалам. Он имеет пористую структуру и пользуется высокой популярностью в строительстве жилых и промышленных зданий. В зависимости от способа производства газобетон делят на автоклавный и неавтоклавный. Эта статья поможет разобраться в технологии производства автоклавного газобетона, его преимуществах и недостатках.

Состав

Автоклавный газобетон получают с помощью обжигания блоков в специальных автоклавных печах, где их подвергают высокому давлению до 12 атм. и температуре в 191 °С. Это позволяет не только ускорить процесс отвердения материала, но также получить материал с улучшенными характеристиками прочности в сравнении с обычными неавтоклавными блоками. В процессе обжигания изменяется молекулярная структура материала и в результате получают газобетон, напоминающий вулканическую породу тоберморит.

Автоклавный газобетон получают при обжигании материала в специальных печах, в которых на него воздействуют высоким давлением и температурой

Газобетон, полученный путем автоклавного обжигания, часто называют газосиликатом. Его состав включает:

Портландцемент.
Кварцевый песок.
Известь.
Алюминиевую пудру.
Гипс.
Воду.

При изготовлении газосиликата соблюдают точные пропорции этих материалов. Гипс добавляют, чтобы масса сразу не густела, а алюминиевая пудра помогает процессу образования множества пузырьков.

Достоинства материала

Удобные размеры газобетонных блоков автоклавного твердения облегчают проведение работ. Они позволяют совершить кладку строительных элементов быстрее, в сравнении с кладкой обычного кирпича. Газосиликат соответствует нормам пожарной безопасности, так как не выделяет вредных веществ во время горения и быстро не загорается.

Газобетонные блоки устойчивы к вредным микроорганизмам и плесени, так как производятся из минерального сырья

Газобетон – плюсы и минусы

Достоинства

Высокие теплоизоляционные показатели. Дома из газосиликатных блоков надежно сохраняют тепло. С их помощью хозяева могут значительно сэкономить на дополнительном отоплении.
Небольшой вес блоков. Это позволяет облегчить работу с материалом и уменьшает нагрузку на основание здания.
Высокая звукоизоляция материала. Является хорошим преимуществом при выборе квартиры в многоэтажном доме.

Недостатки

Плохая прочность на сжатие и разрыв. Во время строительства применяется армирование, которое уменьшает вероятность образования трещин в стенах здания.
Высокая стоимость блоков. Газосиликат практически не производят на малых производствах из-за необходимости автоклавных печей. Большое производство предусматривает выпуск качественной продукции и соблюдение стандартов производства, однако за такую работу придется немало заплатить.
Низкая влагостойкость. Из-за пористой структуры блоков в них быстро проникает влага, что не позволяет использовать их в ванных комнатах.
Повышенная хрупкость блоков. Пузырьки воздуха создают пористую структуру, и материал легко подвергается механическим повреждениям.

Растворные швы и армопояс снижают теплоизоляцию автоклавных газобетонных блоков

Области применения

Экологичность состава сделали автоклавные блоки общедоступными как в массовом, так и в индивидуальном строительстве. Их применяют во многих сферах, а из-за хороших теплоизоляционных свойств такие блоки используют в строительстве школ, государственных учреждений и больниц. Крупные габариты блока позволяют быстро возводить здание, что очень удобно в проектировании многоэтажных построек. Их часто применяют при возведении стен помещения, а также в реставрации старых зданий. Газобетонные блоки часто применяют в строительстве дач, загородных домов, гаражей и пристроек к дому.

Производство

Неавтоклавным блокам требуется около месяца выдержки перед использованием. Обработка автоклавной печкой позволяет сократить сроки схватывания материала. Производством обжиговых блоков часто занимаются крупные производители (автоклавные газоблоки производят только на заводах), так как для этого требуется дорогостоящее оборудование и большие помещения. Технология производства соответствует ГОСТу, поэтому при обжигании в автоклавах специалисты четко соблюдают определенные температуры и давление в печи.

Подготовка компонентов

Все расходные материалы завозятся на завод автотранспортом и хранятся в специальных бункерах. Перед использованием кварцевый песок и остальные компоненты проходят специальную обработку. Кварцевый песок подается ленточными транспортерами в шаровую мельницу, где его мелко размалывают в порошкоподобную массу. Масса хранится в больших шламбассейнах, оснащенных мешалкой, которая доводит сырье до нужной консистенции. Подготовленный материал подается в машины, формирующие необходимые пропорции каждого компонента.

Вся работа на заводах по изготовлению автоклавного газобетона автоматизирована

Дозировка и перемешивание

Дозировка компонентов проводится по проверенной и отработанной рецептуре. С помощью автоматики каждый компонент точно взвешивается и подается в смеситель. Перед подачей алюминиевой пудры она также проходит предварительную обработку. Этот материал взрывоопасен, поэтому в помещении соблюдают все положенные нормы пожарной безопасности.

Смешивание составляющих происходит на специальных конвейерах. Компоненты перемешиваются с водой до образования консистенции сметаны. Автоматизированное смешивание проводят на высокой скорости в течение 4–5 минут. После замеса смеситель очищается водой и заполняется следующей порцией.

Нарезка на блоки

После перемешивания масса заливается в большие стальные формы на половину ее объема, так как после вспучивания материала она заполнит форму до краев и станет пористой. Перед нарезкой на блоки материал оставляют на 2,5 часа для созревания и набора необходимой прочности. Время созревания смеси определяется рецептурой и внешними условиями, созданными в помещении. После этого материал подается на нарезку. Нарезка газобетона выполняется на автоматизированных линиях специальными струнами. В заданной последовательности газобетонный материал поддается вертикальной, горизонтальной резке с помощью триммера.

Нарезка газобетона на блоки происходит на специальных линиях проволочными струнами

Автоклавная обработка

Автоклавная обработка изменяет молекулярную структуру блоков, позволяет им окончательно созреть. Изделия помещаются в автоклавную печь в среднем на 12 часов. После закрытия печи в ней происходит автоматическое плавное повышение температуры до 190 °C. При создавшемся вакууме внутри печи плавно повышается давление до 12 бар. На современных заводах установлены автоклавы, в которых лишний пар автоматически перемещается из одной печи в другую.

Поддержание созданной температуры сохраняется в печи на протяжении 6 часов

Сортировка и упаковка

После обработки блоков в печах, их выгружают с помощью специального оборудования. Блоки выезжают на решетках друг за другом, кран снимает их с решеток, чтобы загрузить на них следующую партию блоков.

Снятые блоки размещают на деревянных поддонах и упаковывают в пленку. Готовые поддоны перевозят погрузчиком на склад готовой продукции. Так их хранят, защитив от влаги. Со склада товар доставляют в специализированные магазины.

Готовые газобетонные блоки складываются на поддоны и упаковываются специальной пленкой

Армировать или нет?

При строительстве жилых и общественных зданий из газоблоков необходимо выполнить армирование. Это исключает продольную деформацию стен, возникающую из-за перепада температур и усадки материала. Установленная арматура примет на себя дополнительные нагрузки и увеличит долговечность возведенного здания.

Необходимость армирования предусматривается специалистами еще во время проектирования здания. Чаще всего армирование применяется:

на конструкциях с повышенной нагрузкой;
под проемами окон;
после возведения фундамента во время укладки первого ряда блоков;
в каждом 3–4 ряду кладки стены.

Арматура газобетонных стен воспринимает на себя растягивающие нагрузки

Выводы

Автоклавный газобетон имеет высокие показатели качества и используется для строительства разного вида зданий. Как и все материалы, он имеет свои преимущества и недостатки, с которыми необходимо ознакомиться перед проведением строительных работ. Преимущество автоклавных блоков перед неавтоклавными в том, что первые производятся на крупных автоматизированных заводах и чаще соответствуют ГОСТам и стандартам качества.

Промышленный паровой автоклав для производства газобетона

Описание продукта

1.Автоклав паровой, это то оборудование, без которого, производство силикатного кирпича и газобетонных блоков невозможно. Автоклавы востребованны во многих промышленных сферах и, как правило, различаются по своим габаритам и способу загрузки обрабатываемого материала. Автоклав, в большинстве случаев, это сосуд, либо замкнутый, либо с открывающейся крышкой, при необходимости снабженный наружными, или внутренними теплообменниками. Автоклавы для осуществления контроля за происходящим процессом, комплектуются системой контрольно-измерительных приборов.

2.Параметры:

Ф1.65*21

Ф2*21

Ф2.05*21

Ф2.55*31.5

Ф2.68*39

Ф2.85*26

Ф3*23

Ф3.2*30.3

Внутренний

диаметр (м )

1.65

2.0

2.05

2.55

2.68

2.85

3.0

3.2

Длина (м )

31.5

30.3

Расчетное

давление МПа

1.1

1.4

1.6

1.2

Расчетная

температура℃

187

197.5

203

203.4

191

Рабочее

давление МПа

1.0

1.3

1.6

1.5

1.1

Рабочая

температура℃

183

194.5

203

200.4

187

Среда

насыщенность пара и конденсированная вода

Размеры

Д*Ш*В(м)

21.65*

2.619*

2.6

22*

2.8*

3.4

22*

2.85*

3.4

33.2*

3.1*

4.8

40.65*

3.46*

4.25

27.7*

3.4*

4.9

24.93*

3.65*

4.84

32.3*

3.88*

4.8

3.Автоклавирование кирпича-сырца, различает три основных стадии:

Первая стадия, заключается в образовании или впуске пара в автоклав. Эта стадия завершается тогда когда достигается равенство температур обрабатываемых изделий и теплоносителя.

Вторая стадия, протекает при постоянной температуре и стабильном давлении внутри автоклава. В это время, все физико-химические процессы, характерные для процесса твердения кирпичей, достигают наибольшей интенсивности.

Третья, она же заключительная стадия, предусматривает прекращение доступа пара и постепенный его вывод из автоклава. По окончании этой стадии, автоклав остывает, и осуществляется выгрузка готового продукта.

4.Фотогалерея

Информация о компании

Компания «DONGYUE», крупнейший поставщик строительного промышленного оборудования, предлагает к реализации оборудование для производства силикатного кирпича и автоклавного газобетона. У нас, вы сможете приобрести автоклавы в широком ассортименте. Автоклавы произведенные в КНР, на сегодняшний день являются оптимальным сочетанием доступных цен и высокого качества, и потому представляют особый интерес для инностранного заказчика, умеющего экономить свои деньги.

5. Послепродажное обслуживание

1)один год гарантия на вибропресс.

2)мы можем послать наших инженеров для установки производственной линии.

3)мы можем представить разные услугу и помочь вам обучать персоналов.

Если у вас возникнут какие-либо вопросы , пожалуйста ,сообщите нам в любое время и мы постараем помогать вам.

Линия газосиликатных блоков — Оборудование из Китая

Основное технологическое оборудование для производства газобетона

Щековая дробилка
Щековая дробилка главным образом используется для дробления материалов с прочностью на сжатие не более 320 мПа. В результате получается высокая степень измельчения материала, частицы сырья однородны по размеру. Дробилка имеет высокую производительность, надежность в работе, простоту в эксплуатации и обслуживании, минимальные операционные издержки.

Модель	Размер входного отверстия (мм)	Макс. размер загружаемого материала (мм)	Производительность (т/ч)	Мощность кВт	Размер выходного отверстия (мм)	Размер (мм)	Масса (т)
PE-150×250	150×250	125	1-5	5.5	10-40	875×758×850	0.81
PE-150×750	150×750	125	5-16	15	10-40	896×745×935	3.8
PE-250×400	400×250	210	5-20	15	20-60	1450×1315×1296	2.8
PE-400×600	400×600	340	16-65	30	40-100	1565×1732×1586	6.5
PE-600×900	900×600	500	50-120	55-75	65-160	2305×1840×2298	15.5
PE-500×750	500×750	425	45-100	55	50-100	1890×1916×1870	10.1
PE-750×1060	750×1060	630	52-180	110	80-140	2450×2472×2840	28
PE-900×1200	900×1200	750	140-260	110	95-165	3335×3182×3025	50
PE-250×750	750×250	210	15-30	22	25-60	1667×1545×1020	4.9
PE-250×1000	1000×250	210	16-52	30-37	25-60	1530×1992×1380	6.5
PE-300×1300	300×1300	250	20-90	75	25-105	2720×1950×1600	11
PE-250×1200	250×1200	210	20-60	37	25-60	1900×2192×1430	7.7

Шаровая мельница для линии газобетона

Шаровая мельница на газобетонном заводе используется для помола крупного сырья, например для переработки песка, извести, цемента, золы и т.д. При вращении полого барабана смесь измельчаемого материала и мелющих тел (шаров, стержней) сначала движется по круговой траектории вместе с барабаном, а затем, отрываясь от стенок, падает по параболической траектории. Часть смеси, расположенная ближе к оси вращения, скатывается вниз по слоям смеси. Измельчение материала происходит в результате истирания при относительном движении мелющих тел и частиц материала, а также вследствие удара. Шаровая мельница отличается простотой конструкции и удобством в эксплуатации.

Модель	Обороты об/мин	Масса шара (т)	Размер загр. материала (мм)	Размер вых. материала (мм)	Производительность (т/ч)	Мощность (кВт)	Масса (т)
φ900×1800	38	1.5	≤20	0.075-0.89	0.65-2	18.5	3.6
φ900×3000	38	2.7	≤20	0.075-0.89	1.1-3.5	22	4.6
φ1200×2400	32	3.8	≤25	0.075-0.6	1.5-4.8	45	12.5
φ1200×3000	32	5	≤25	0.074-0.4	1.6-5	45	12.8
φ1200×4500	32	7	≤25	0.074-0.4	1.6-5.8	55	13.8
φ1500×3000	27	8	≤25	0.074-0.4	2-5	90	17
φ1500×4500	27	14	≤25	0.074-0.4	3-6	110	21
φ1500×5700	27	15	≤25	0.074-0.4	3.5-6	132	2407
φ1830×3000	24	11	≤25	0.074-0.4	4-10	180	28
φ1830×6400	24	23	≤25	0.074-0.4	6.5-15	210	34
φ1830×7000	24	25	≤25	0.074-0.4	7.5-17	245	36
φ2200×5500	21	30	≤25	0.074-0.4	10-22	370	48.5
φ2200×6500	21	30	≤25	0.074-0.4	14-26	380	52.8
φ2200×7500	21	33	≤25	0.074-0.4	16-29	475	56

Кантовочный манипулятор

Манипулятор кантует форму с массивом на 90 градусов, разблокирует и отсоединяет каркас формы, оставляя, таким образом, блок стоять вертикально на платформе. Данная система является самым безопасным методом кантования массива. Запатентованный кантующий манипулятор оснащен специальными скребками, которые удаляют излишки массива со всех шести сторон.

Резательный комплекс

Специальный захват переворачивает форму на 90 градусов, устанавливает массив с боковиной на тележку резательной машины, которая с помощью электропривода проходит под стационарной установкой горизонтальной резки. Затем массив перемещается к месту вертикальной резки. Установка вертикальной резки совершает возвратно-поступательное движение сверху вниз, до полного прохода массива по высоте.

Кантовочный стол

После освобождения от бетонной массы формы перегружаются при помощи крана и переворачиваются на 90º. Вместе с запарочными днищами подаются к началу линии резки. Формы открываются и отделяются от днища и массива. Пустая форма транспортируется к устройству для обратной подачи днищ, затем опять соединяются с днищем в единую форму. После поворота на 90º открытая сверху форма подается при помощи обратного транспортера на пост заливки.

Многофункциональный и разгрузочный манипуляторы

После процесса резки и кантования решетки с массивом с помощью многофункционального манипулятора перенаправляются в накопительную зону и укладываются на тележки. Разгрузочный манипулятор разгружает тележки и переносит пропаренные продукты с решетками на линию разгрузки решеток.

Делитель газобетонных блоков

При помощи делителя происходит отделение прилипших мест массива, начиная сверху вниз послойно, блоки при этом не ломаются.

Автоклав для пропарки газобетона

Автоклав на газобетонном заводе является крупным оборудованием для выпаривания. Выдержка изделий в автоклаве обычно длится 12 часов, однако это время зависит от характеристик сырья и объемной плотности продукта. После закрытия крышки в автоклаве создается вакуум в -0,5 бар. В течение 1,5–2 часов происходят подъемы температур до 190°C и давления до 12 бар, которые поддерживаются приблизительно в течение шести часов. Вывод автоклава из рабочего режима длится около 1,5–2 часов. По окончании этой фазы крышку автоклава можно открывать. При производстве армированных изделий (панелей) требуется выдержка около 16 часов.